Was ist Multi-Order-Picking?

Beim Multi-Order-Picking werden mehrere Kundenaufträge gleichzeitig oder in einem gemeinsamen Kommissioniervorgang bearbeitet. Statt für jeden Auftrag einzeln durch das Lager zu laufen, sammelt der Mitarbeiter die benötigten Artikel für mehrere Aufträge auf einer gemeinsamen Route. Anschließend werden die entnommenen Artikel den jeweiligen Aufträgen zugeordnet.

Das Verfahren kann vor allem bei Unternehmen mit vielen Aufträgen und kurzen Auftragspositionen dazu beitragen, Laufwege zu reduzieren und die Kommissionierung effizienter zu gestalten.

Was bedeutet Multi-Order-Picking?

Beim klassischen Single-Order-Picking bearbeitet ein Mitarbeiter einen Auftrag nach dem anderen. Er erhält beispielsweise einen Kundenauftrag mit zehn Positionen und läuft die benötigten Lagerplätze ab. Erst wenn der Auftrag vollständig kommissioniert wurde, beginnt er mit dem nächsten Auftrag.

Beim Multi-Order-Picking werden dagegen mehrere Aufträge zu einem gemeinsamen Kommissionierauftrag zusammengefasst. Der Mitarbeiter bearbeitet beispielsweise fünf oder zehn Kundenaufträge auf einer Tour durch das Lager.

Die einzelnen Artikel werden dabei eindeutig den jeweiligen Aufträgen zugeordnet. Dafür können beispielsweise mehrere Behälter, Fächer eines Kommissionierwagens oder nummerierte Stellplätze verwendet werden.

Das grundlegende Ziel ist einfach: Mehrere Aufträge sollen mit möglichst wenigen Laufwegen und Arbeitsschritten zusammengestellt werden.

Wie funktioniert Multi-Order-Picking?

Damit Multi-Order-Picking zuverlässig funktioniert, müssen die einzelnen Aufträge eindeutig voneinander getrennt bleiben. Ein WMS oder LVS kann dabei unterstützen, geeignete Aufträge zusammenzustellen und die Kommissionierung zu steuern.

Ein typischer Ablauf sieht folgendermaßen aus:

Aufträge werden bereitgestellt

Zunächst werden die offenen Kundenaufträge aus dem ERP-System oder direkt aus dem Lagerverwaltungssystem übernommen. Das System kennt die benötigten Artikel und Mengen der jeweiligen Aufträge.

Anschließend können mehrere geeignete Aufträge zu einer Multi-Order-Kommissionierung zusammengefasst werden. Dabei können beispielsweise Auftragspriorität, Liefertermin, Lagerbereich oder ähnliche Artikel berücksichtigt werden.

Kommissionierwagen wird vorbereitet

Für die einzelnen Aufträge werden auf dem Kommissionierwagen beispielsweise mehrere Kisten oder Fächer bereitgestellt. Jedes Fach steht für einen bestimmten Auftrag.

Dadurch kann der Mitarbeiter während der Kommissionierung erkennen, welcher Artikel für welchen Kunden bestimmt ist.

Gemeinsame Route durch das Lager

Das System kann die benötigten Lagerplätze der verschiedenen Aufträge berücksichtigen und eine möglichst effiziente Reihenfolge für die Entnahme vorgeben.

Der Mitarbeiter läuft dadurch nicht mehr jeden Auftrag einzeln ab, sondern bewegt sich auf einer gemeinsamen Route durch das Lager.

Artikel werden entnommen und zugeordnet

Am Lagerplatz angekommen, scannt der Mitarbeiter den Artikel mit einem Smartphone oder MDE-Gerät. Das System zeigt beispielsweise an, welche Menge benötigt wird und welchem Auftrag die Ware zugeordnet werden muss.

Der Mitarbeiter legt die entnommene Ware anschließend in das entsprechende Fach oder den vorgesehenen Behälter.

Durch die digitale Erfassung kann kontrolliert werden, ob der richtige Artikel und die richtige Menge entnommen wurden.

Aufträge werden abgeschlossen

Sind alle benötigten Artikel entnommen, werden die einzelnen Aufträge getrennt weiterbearbeitet. Je nach Prozess können sie beispielsweise direkt zum Packplatz gebracht werden.

Dort werden die Artikel aus den jeweiligen Behältern entnommen, verpackt und für den Versand vorbereitet.

Welche Vorteile bietet Multi-Order-Picking?

Der größte Vorteil des Multi-Order-Pickings liegt in der Reduzierung von Laufwegen. Gerade bei vielen kleinen Aufträgen kann es ineffizient sein, jeden Auftrag einzeln durch das Lager zu kommissionieren.

Durch die gemeinsame Bearbeitung mehrerer Aufträge können sich verschiedene Vorteile ergeben:

Weniger Laufwege

Mehrere Aufträge werden auf einer gemeinsamen Route bearbeitet. Dadurch müssen Lagerplätze nicht mehrfach für unterschiedliche Aufträge aufgesucht werden.

Höhere Kommissionierleistung

Durch die eingesparten Laufwege kann ein Mitarbeiter innerhalb derselben Zeit mehr Aufträge bearbeiten. Dies kann insbesondere bei einem hohen Auftragsvolumen interessant sein.

Bessere Auslastung der Mitarbeiter

Die Arbeitszeit der Kommissionierer kann effizienter genutzt werden, da weniger Zeit für Wege zwischen den Lagerplätzen benötigt wird.

Schnellere Auftragsabwicklung

Wenn mehrere Aufträge gemeinsam bearbeitet werden, können insbesondere kleine Aufträge schneller durch die Kommissionierung geführt werden.

Digitale Kontrolle

In Kombination mit einem LVS oder WMS und mobilen Datenerfassungsgeräten lassen sich Artikel direkt beim Entnehmen scannen. Dadurch können Fehlgriffe und falsche Zuordnungen reduziert werden.

Welche Nachteile hat Multi-Order-Picking?

Trotz der Vorteile ist Multi-Order-Picking nicht für jedes Lager und jeden Auftragstyp gleichermaßen geeignet. Das Verfahren bringt auch einige Herausforderungen mit sich.

Ein wichtiger Punkt ist die Auftragstrennung. Die Artikel mehrerer Kunden befinden sich während der Kommissionierung gleichzeitig auf dem Wagen. Werden Artikel falsch zugeordnet, kann dies später zu fehlerhaften Lieferungen führen.

Deshalb ist eine eindeutige Kennzeichnung der einzelnen Fächer oder Behälter besonders wichtig. Ein digitales LVS kann den Mitarbeiter zusätzlich durch Scanvorgaben und eindeutige Auftragsinformationen unterstützen.

Auch die Vorbereitung des Kommissionierwagens kann zusätzlichen Aufwand verursachen. Je nach Anzahl der gleichzeitig bearbeiteten Aufträge werden entsprechend viele Behälter oder Fächer benötigt.

Außerdem eignet sich Multi-Order-Picking nicht für jeden Auftrag. Bei sehr großen Aufträgen mit vielen Positionen kann die Einzelkommissionierung oder eine andere Kommissionierstrategie sinnvoller sein. Unternehmen sollten daher prüfen, welche Methode zu ihrer Artikelstruktur, Auftragsgröße und Lagerorganisation passt.

Für welche Lager eignet sich Multi-Order-Picking?

Besonders interessant ist Multi-Order-Picking für Lager mit vielen kleinen und ähnlichen Kundenaufträgen. Dazu gehören beispielsweise E-Commerce, Versandhandel, Großhandel oder Fulfillment-Dienstleister.

Wenn viele Kunden jeweils nur wenige Artikel bestellen, können sich durch die gemeinsame Kommissionierung erhebliche Einsparungen bei den Laufwegen ergeben.

Bei wenigen, dafür sehr großen Aufträgen kann dagegen eine andere Kommissionierstrategie geeigneter sein. Moderne Lagerverwaltungssysteme ermöglichen deshalb häufig die Kombination verschiedener Kommissionierverfahren.

Multi-Order-Picking mit COSYS LVS

Mit dem COSYS LVS können Unternehmen ihre Kommissionierprozesse digital unterstützen und dabei auch Multi-Order-Picking-Prozesse abbilden. Mitarbeiter können ihre Kommissionieraufträge über die COSYS App auf Smartphones oder MDE-Geräten erhalten und Artikel direkt per Barcode-Scan erfassen. Dadurch werden Artikel und Mengen kontrolliert und den jeweiligen Aufträgen eindeutig zugeordnet. Über den COSYS WebDesk können Aufträge, Prozessdaten und Lagerinformationen verwaltet und ausgewertet werden.

Fazit

Multi-Order-Picking ist eine Kommissionierstrategie, bei der mehrere Kundenaufträge gemeinsam auf einer Tour bearbeitet werden. Anstatt jeden Auftrag einzeln durch das Lager zu führen, werden die benötigten Artikel mehrerer Aufträge gesammelt und anschließend den jeweiligen Bestellungen zugeordnet.

Der wichtigste Vorteil liegt in der Reduzierung von Laufwegen und einer dadurch möglichen höheren Kommissionierleistung. Gleichzeitig müssen Unternehmen darauf achten, die einzelnen Aufträge während des gesamten Prozesses eindeutig voneinander zu trennen.

Mit einem digitalen LVS oder WMS und mobilen Datenerfassungsgeräten lässt sich Multi-Order-Picking strukturiert steuern. Dadurch können Unternehmen ihre Kommissionierung transparenter gestalten, Fehler reduzieren und ihre Auftragsabwicklung effizienter organisieren.