Welche Kommissioniermethode ist die richtige für mein Lager?

Eine allgemein beste Kommissioniermethode gibt es nicht. Ein kleines Lager mit wenigen Aufträgen benötigt beispielsweise eine andere Lösung als ein großes E-Commerce-Lager mit mehreren tausend Bestellungen pro Tag. Deshalb sollte die Auswahl immer an den tatsächlichen Lagerprozessen ausgerichtet werden. Die verschiedenen Verfahren lassen sich dabei nach unterschiedlichen Kriterien einteilen.

Kommissionierung nach dem Bewegungsprinzip

Eine grundlegende Unterscheidung ist die Frage, ob sich der Mitarbeiter zu den Artikeln bewegt oder die Artikel zum Mitarbeiter gebracht werden.

Mann-zur-Ware

Beim klassischen Prinzip Mann-zur-Ware bewegt sich der Mitarbeiter durch das Lager und sucht die benötigten Artikel an ihren Lagerplätzen. Die Kommissionierliste oder ein mobiles Gerät zeigt ihm, welche Artikel in welcher Menge benötigt werden.

Dieses Verfahren ist in vielen Lagern verbreitet und lässt sich vergleichsweise einfach umsetzen. Besonders bei einer überschaubaren Lagergröße und einer nicht vollständig automatisierten Infrastruktur kann Mann-zur-Ware sinnvoll sein. Ein Nachteil sind allerdings die teilweise langen Laufwege, insbesondere bei großen Lagern.

Ware-zur-Person

Beim Prinzip Ware-zur-Person werden die benötigten Artikel dagegen automatisch oder teilautomatisiert zum Mitarbeiter transportiert. Dafür können beispielsweise Fördertechnik, automatische Lager- und Bereitstellungssysteme oder mobile Roboter eingesetzt werden.

Der Mitarbeiter muss dadurch weniger Laufwege zurücklegen und kann sich stärker auf die eigentliche Entnahme konzentrieren. Diese Lösung ist insbesondere bei hohen Auftragsmengen interessant. Allerdings sind die technischen und finanziellen Anforderungen höher als bei einer klassischen Mann-zur-Ware-Kommissionierung.

Kommissionierung nach der Auftragsbearbeitung

Eine weitere Möglichkeit zur Unterscheidung ist die Frage, wie viele Aufträge gleichzeitig bearbeitet werden.

Einzelkommissionierung

Bei der Einzelkommissionierung wird jeder Auftrag separat bearbeitet. Der Mitarbeiter erhält einen Auftrag, läuft die benötigten Lagerplätze ab und entnimmt die entsprechenden Artikel.

Der Vorteil liegt in der einfachen Zuordnung: Die entnommenen Artikel gehören direkt zu einem Auftrag. Dadurch sind nachträgliche Sortierschritte meist nicht erforderlich. Bei vielen ähnlichen Aufträgen können allerdings unnötige Laufwege entstehen, da dieselben Lagerplätze mehrfach aufgesucht werden.

Batch Picking

Beim Batch Picking werden mehrere Aufträge zu einem gemeinsamen Kommissioniervorgang zusammengefasst. Benötigen beispielsweise mehrere Kunden denselben Artikel, kann der Mitarbeiter die Gesamtmenge in einem Durchgang entnehmen.

Dadurch lassen sich Laufwege reduzieren und häufig benötigte Artikel effizienter kommissionieren. Nach der Entnahme müssen die Artikel allerdings wieder den einzelnen Aufträgen zugeordnet werden. Dafür können beispielsweise getrennte Behälter oder Fächer auf einem Kommissionierwagen verwendet werden.

Multi-Order-Picking

Das Multi-Order-Picking verfolgt ein ähnliches Prinzip. Auch hier werden mehrere Aufträge gleichzeitig bearbeitet. Die einzelnen Aufträge bleiben jedoch bereits während der Kommissionierung getrennt.

Ein Mitarbeiter kann beispielsweise einen Wagen mit mehreren Behältern verwenden. Das System zeigt ihm, welcher Artikel in welcher Menge für welchen Auftrag benötigt wird. Dadurch können mehrere Bestellungen auf einem Rundgang abgearbeitet werden.

Multi-Order-Picking eignet sich besonders für Lager mit vielen kleinen Aufträgen, wie sie beispielsweise im E-Commerce oder Versandhandel vorkommen.

Kommissionierung nach der Organisation im Lager

Auch die Organisation der Mitarbeiter und Lagerbereiche beeinflusst die Kommissioniermethode.

Zonenkommissionierung

Bei der Zonenkommissionierung wird das Lager in verschiedene Bereiche oder Zonen aufgeteilt. Jeder Mitarbeiter ist für eine bestimmte Zone verantwortlich und kommissioniert dort die benötigten Artikel.

Ein Auftrag kann dadurch gleichzeitig in mehreren Zonen bearbeitet werden. Anschließend müssen die einzelnen Teilmengen wieder zusammengeführt werden. Der Vorteil liegt vor allem darin, dass Mitarbeiter ihre Bereiche gut kennen und unnötige Wege zwischen unterschiedlichen Lagerzonen vermieden werden.

Serielle Kommissionierung

Bei der seriellen Kommissionierung durchläuft ein Auftrag nacheinander mehrere Bearbeitungsbereiche. Jeder Bereich übernimmt dabei einen bestimmten Teil der Kommissionierung.

Diese Methode kann beispielsweise sinnvoll sein, wenn ein Lager verschiedene spezialisierte Bereiche besitzt. Ein Auftrag könnte zunächst im Kleinteilelager und anschließend im Palettenlager bearbeitet werden. Entscheidend ist eine gut organisierte Übergabe zwischen den einzelnen Bereichen, damit keine Wartezeiten entstehen.

Parallele Kommissionierung

Bei der parallelen Kommissionierung wird ein Auftrag gleichzeitig in mehreren Bereichen bearbeitet. Mehrere Mitarbeiter können also zur selben Zeit unterschiedliche Positionen desselben Auftrags entnehmen.

Dadurch lassen sich Aufträge schneller bearbeiten. Gleichzeitig steigt jedoch der organisatorische Aufwand, da die einzelnen Teilmengen anschließend korrekt zusammengeführt werden müssen. Eine digitale Auftragsverwaltung kann dabei helfen, die einzelnen Kommissioniervorgänge eindeutig zuzuordnen.

Kommissionierung nach der Informationsbereitstellung

Neben dem Ablauf der Kommissionierung spielt auch die Frage eine Rolle, wie der Mitarbeiter seine Informationen erhält.

Pick-by-Paper

Beim Pick-by-Paper arbeitet der Mitarbeiter mit einer gedruckten Kommissionierliste. Darauf stehen beispielsweise Artikelnummer, Bezeichnung, Lagerplatz und benötigte Menge.

Die Methode ist einfach und kostengünstig, bietet aber nur begrenzte Kontrollmöglichkeiten. Änderungen am Auftrag müssen beispielsweise manuell berücksichtigt werden.

Pick-by-Scan

Beim Pick-by-Scan werden Artikel und Lagerplätze mit einem Smartphone oder mobilen Datenerfassungsgerät gescannt. Das System zeigt dem Mitarbeiter den nächsten Arbeitsschritt und kann gleichzeitig kontrollieren, ob der richtige Artikel entnommen wurde.

Dadurch lassen sich Erfassungsfehler reduzieren und Bestände direkt aktualisieren. Pick-by-Scan eignet sich daher für viele moderne Lagerprozesse.

Pick-by-Voice

Beim Pick-by-Voice erhält der Mitarbeiter die Kommissionierinformationen über ein Sprachsystem. Die Hände bleiben dadurch frei, während der Mitarbeiter durch den Auftrag geführt wird.

Besonders bei langen Laufwegen oder hohen Kommissionierleistungen kann Pick-by-Voice interessant sein. Voraussetzung ist allerdings, dass die Mitarbeiter mit dem Sprachsystem gut arbeiten können.

Pick-by-Light und Pick-by-Vision

Beim Pick-by-Light zeigen Leuchten direkt am Lagerplatz an, welcher Artikel entnommen werden soll und welche Menge benötigt wird. Das Verfahren wird häufig bei schnell drehenden Artikeln und festen Kommissionierplätzen eingesetzt.

Pick-by-Vision nutzt dagegen beispielsweise Datenbrillen, um dem Mitarbeiter die benötigten Informationen direkt in seinem Sichtfeld anzuzeigen. Die Methode kann vor allem bei komplexen Kommissionierprozessen interessant sein, erfordert jedoch entsprechende technische Voraussetzungen.

Sonderform: Pick & Pack

Beim Pick & Pack werden Kommissionierung und Verpackung miteinander verbunden. Der Mitarbeiter entnimmt die Artikel und legt sie direkt in den vorgesehenen Versandkarton oder Behälter.

Dadurch entfällt ein zusätzlicher Arbeitsschritt zwischen Kommissionierung und Verpackung. Das kann insbesondere bei kleinen und standardisierten Aufträgen Zeit sparen. Bei größeren oder empfindlichen Artikeln kann hingegen eine separate Verpackungsstation sinnvoller sein.

Welche Methode passt zu welchem Lager?

Welche Kommissioniermethode die richtige ist, hängt vor allem von den individuellen Rahmenbedingungen ab. Kleine Lager mit wenigen Aufträgen können häufig mit der Einzelkommissionierung arbeiten. Bei vielen ähnlichen Aufträgen können Batch Picking oder Multi-Order-Picking die Laufwege reduzieren.

Große Lager mit klar getrennten Bereichen können von einer Zonen-, seriellen oder parallelen Kommissionierung profitieren. Bei langen Laufwegen können digitale Verfahren wie Pick-by-Scan oder Pick-by-Voice zusätzliche Unterstützung bieten. Werden viele Prozesse automatisiert, kann auch das Ware-zur-Person-Prinzip interessant werden.

In der Praxis müssen die Methoden außerdem nicht isoliert eingesetzt werden. Ein Lager kann beispielsweise mit Zonenkommissionierung arbeiten und innerhalb der einzelnen Zonen Multi-Order-Picking einsetzen. Entscheidend ist deshalb nicht die Suche nach einer einzigen Standardmethode, sondern die Kombination, die am besten zu den eigenen Prozessen passt.

COSYS Lagersoftware für die Kommissionierung

Mit der COSYS Lagersoftware lassen sich unterschiedliche Kommissionierprozesse digital abbilden. Mitarbeiter können Aufträge auf Smartphones oder MDE-Geräten bearbeiten, Lagerplätze und Artikel scannen und Entnahmen direkt dokumentieren. Je nach Anwendungsfall lassen sich unter anderem Einzelkommissionierung, Multi-Order-Picking und Pick & Pack unterstützen. Über den COSYS WebDesk können Aufträge, Bestände und Prozessdaten zentral verwaltet und ausgewertet werden. Dadurch erhalten Unternehmen mehr Transparenz über ihre Kommissionierung und können auf Basis der erfassten Daten ihre Lagerprozesse gezielt weiterentwickeln.