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Wie funktioniert die Lagerplatzoptimierung?

Lagerfläche ist in vielen Unternehmen ein begrenzter und kostbarer Faktor. Gleichzeitig müssen zahlreiche Artikel so gelagert werden, dass sie schnell auffindbar und möglichst effizient zu kommissionieren sind. Genau hier setzt die Lagerplatzoptimierung an. Sie beschreibt die systematische Planung und Nutzung von Lagerplätzen mit dem Ziel, vorhandene Flächen möglichst effizient auszunutzen und gleichzeitig Lagerprozesse zu beschleunigen.

2026-09-17 10:48:25

Dabei geht es nicht nur darum, möglichst viele Artikel auf möglichst wenig Fläche unterzubringen. Eine gute Lagerplatzoptimierung berücksichtigt auch Faktoren wie Zugriffshäufigkeit, Artikelgröße, Gewicht, Umschlagshäufigkeit und die Wege der Mitarbeiter. Ein häufig benötigter Artikel sollte beispielsweise nicht unbedingt ganz hinten im Lager liegen, nur weil dort noch Platz frei ist. Die optimale Lagerplatzvergabe verbindet daher eine gute Flächenauslastung mit kurzen Lauf- und Fahrwegen.

Was ist Lagerplatzoptimierung?

Bei der Lagerplatzoptimierung wird untersucht, welcher Artikel an welchem Lagerplatz am sinnvollsten aufgehoben ist. Dazu werden sowohl die Eigenschaften der Artikel als auch die Struktur des Lagers betrachtet.

Ein Lager kann beispielsweise über verschiedene Regale, Fachbodenplätze, Palettenstellplätze oder Blocklagerflächen verfügen. Jeder Lagerplatz besitzt bestimmte Eigenschaften und Kapazitäten. Ein schwerer Artikel benötigt möglicherweise einen bodennahen Stellplatz, während kleine Artikel in einem Fachbodenregal gelagert werden können.

Zusätzlich spielt die Umschlagshäufigkeit eine wichtige Rolle. Artikel, die täglich mehrfach kommissioniert werden, verursachen bei ungünstiger Platzierung besonders viele Laufwege. Schnell drehende Artikel werden deshalb häufig in gut erreichbaren und möglichst zentralen Lagerbereichen positioniert. Weniger häufig benötigte Produkte können dagegen weiter entfernt gelagert werden.

Die Lagerplatzoptimierung kann sowohl in einem bestehenden Lager als auch bei einer Neugestaltung oder Erweiterung durchgeführt werden.

Welche Vorteile bietet die Lagerplatzoptimierung?

Eine systematische Optimierung der Lagerplätze kann zahlreiche Vorteile mit sich bringen. Einer der wichtigsten Effekte besteht in der besseren Nutzung der vorhandenen Lagerfläche. Freiräume können reduziert und vorhandene Kapazitäten besser ausgenutzt werden.

Zu den wichtigsten Vorteilen gehören:

Besonders bei Unternehmen mit vielen Artikeln und einer hohen Anzahl an täglichen Lagerbewegungen kann bereits eine vergleichsweise kleine Optimierung große Auswirkungen auf die täglichen Arbeitsabläufe haben.

Wie wird die Lagerplatzoptimierung ermittelt?

Für eine sinnvolle Lagerplatzoptimierung müssen zunächst Daten über das Lager und die darin befindlichen Artikel gesammelt werden. Dazu gehören beispielsweise Artikelabmessungen, Gewicht, Bestand, Lagerkapazität, Umschlagshäufigkeit und Kommissionierhäufigkeit.

Ein wichtiger Kennwert ist dabei die Umschlagshäufigkeit. Sie zeigt, wie oft ein Artikel innerhalb eines bestimmten Zeitraums bewegt oder verkauft wird. Häufig benötigte Artikel werden oft als Schnelldreher bezeichnet, während Artikel mit wenigen Bewegungen zu den Langsamdrehern gehören.

Auch die benötigte Lagerfläche kann berechnet werden. Ein einfaches Beispiel:

Ein Unternehmen hat 1.000 Artikel. Ein Artikel benötigt durchschnittlich 0,4 m² Lagerfläche. Daraus ergibt sich zunächst ein theoretischer Flächenbedarf von: 1.000 × 0,4 m² = 400 m²

In der Praxis reicht diese Rechnung allerdings nicht aus. Zusätzlich müssen Verkehrswege, Sicherheitsabstände, Regale, Arbeitsbereiche und notwendige Freiflächen berücksichtigt werden.

Für eine dynamische Lagerplatzoptimierung können außerdem die tatsächlichen Bewegungsdaten analysiert werden. Werden beispielsweise 20 Prozent der Artikel für 80 Prozent der Kommissioniervorgänge benötigt, kann es sinnvoll sein, diese Artikel besonders günstig zu positionieren. Eine solche ABC-Analyse kann deshalb eine wichtige Grundlage für die Lagerplatzplanung bilden.

Fallbeispiel: Was kann Lagerplatzoptimierung einsparen?

Nehmen wir ein Lager mit einer Fläche von 2.000 m². Die Mitarbeiter legen bei der Kommissionierung durchschnittlich 8 Kilometer pro Arbeitstag zurück. Ein großer Teil dieser Wege entsteht dadurch, dass häufig benötigte Artikel weit voneinander entfernt oder ungünstig im Lager verteilt sind.

Nach einer Analyse werden die 100 am häufigsten kommissionierten Artikel näher an den zentralen Kommissionier- und Versandbereich verlagert. Gleichzeitig werden selten benötigte Artikel in weniger stark frequentierte Bereiche verschoben.

Durch diese Umstrukturierung sinkt die durchschnittliche Laufstrecke beispielsweise von 8 auf 6 Kilometer pro Arbeitstag. Bei 220 Arbeitstagen ergibt das:

2 km × 220 Tage = 440 km weniger Laufweg pro Mitarbeiter und Jahr.

Bei fünf Mitarbeitern wären es bereits 2.200 Kilometer weniger Laufweg pro Jahr.

Zusätzlich kann durch eine bessere Anordnung der Artikel beispielsweise eine Fläche von 150 m² eingespart beziehungsweise für zusätzliche Lagerkapazitäten genutzt werden. Bei einer angenommenen monatlichen Lagerflächenbelastung von 10 Euro pro m² entspräche das theoretisch einer Flächeneinsparung von:

150 m² × 10 Euro × 12 Monate = 18.000 Euro pro Jahr.

Das Beispiel ist lediglich eine vereinfachte Modellrechnung. Die tatsächliche Einsparung hängt unter anderem von Lagerkosten, Artikelstruktur, Bewegungszahlen, Mitarbeiterkosten und den räumlichen Gegebenheiten ab. Es zeigt jedoch, welches Potenzial bereits eine gezielte Optimierung der Lagerplätze bieten kann.

Welche Rolle spielt Software bei der Lagerplatzoptimierung?

Bei kleinen Lagern kann eine Optimierung teilweise manuell durchgeführt werden. Je größer das Lager und je höher die Anzahl der Artikel und Bewegungen ist, desto schwieriger wird es jedoch, alle relevanten Informationen dauerhaft im Blick zu behalten.

Eine Lagerverwaltungssoftware kann deshalb Lagerplätze, Artikel und Bewegungen zentral verwalten. Anhand von Bewegungsdaten lässt sich beispielsweise erkennen, welche Artikel besonders häufig kommissioniert werden und welche Lagerplätze besonders stark genutzt werden.

Auch Mindestbestände, maximale Bestände und Lagerplatzkapazitäten können bei der Planung berücksichtigt werden. Werden Artikel regelmäßig umgelagert, kann die Software die entsprechenden Bewegungen dokumentieren und dadurch eine aktuelle Übersicht über die Lagerstruktur ermöglichen.

Besonders interessant ist die Kombination aus ABC-Analyse, Lagerplatzdaten und tatsächlichen Bewegungsdaten. So kann nicht nur theoretisch ermittelt werden, welche Artikel schnell drehen, sondern auch geprüft werden, ob diese tatsächlich an geeigneten Lagerplätzen liegen.

COSYS Lagerverwaltung

Die COSYS Lagerverwaltung unterstützt Unternehmen bei der digitalen Verwaltung von Artikeln, Beständen und Lagerplätzen. Mitarbeiter können Lagerbewegungen wie Einlagerungen, Auslagerungen oder Umlagerungen mobil per Smartphone oder MDE-Gerät erfassen. Durch die Barcodeerfassung wird dokumentiert, welcher Artikel an welchem Lagerplatz liegt.

Über den COSYS WebDesk stehen zusätzlich Informationen zu Artikeln, Lagerplätzen und Beständen zur Verfügung. Prozessdaten können ausgewertet werden, um beispielsweise Bewegungen und Lageraktivitäten transparenter zu machen. Damit schafft die COSYS Lösung eine Datengrundlage, auf der Unternehmen ihre Lagerstruktur analysieren und Optimierungspotenziale erkennen können.

COSYS Process Data Analysis

Mit COSYS PDA lassen sich Prozess- und Bewegungsdaten aus dem Lager gezielt auswerten. Dadurch können Unternehmen beispielsweise erkennen, welche Artikel besonders häufig bewegt werden, welche Lagerplätze stark frequentiert sind oder wo sich Auffälligkeiten in den Lagerprozessen zeigen.

Die gewonnenen Daten können dabei helfen, Entscheidungen über Lagerplatzverteilungen und Prozessoptimierungen nicht nur nach Erfahrungswerten, sondern auf Grundlage tatsächlicher Bewegungsdaten zu treffen. So wird die Lagerplatzoptimierung zu einem fortlaufenden Prozess, bei dem die Lagerstruktur regelmäßig an veränderte Artikelmengen und Bewegungsmuster angepasst werden kann.

Fazit

Lagerplatzoptimierung bedeutet mehr, als möglichst viele Waren auf einer bestimmten Fläche unterzubringen. Entscheidend ist die intelligente Verbindung von Flächennutzung, Artikelstruktur, Umschlagshäufigkeit und kurzen Wegen.

Durch die Analyse von Bewegungsdaten und eine gezielte Zuordnung der Artikel können Laufwege reduziert, Kommissionierprozesse beschleunigt und vorhandene Lagerflächen besser genutzt werden. Eine digitale Lagerverwaltung schafft dafür die notwendige Datengrundlage und sorgt gleichzeitig dafür, dass die tatsächlichen Lagerbestände und Lagerplätze jederzeit nachvollziehbar bleiben.