Wie kann ein WMS Kommissionierfehler reduzieren?

Statt sich ausschließlich auf Papierlisten oder das Wissen einzelner Mitarbeiter zu verlassen, stellt ein WMS aktuelle Informationen zu Aufträgen, Artikeln, Mengen und Lagerplätzen bereit. Gleichzeitig können Entnahmen direkt über mobile Datenerfassungsgeräte kontrolliert und dokumentiert werden.

Digitale Kommissionieraufträge

Ein wichtiger Ansatzpunkt ist die digitale Bereitstellung von Kommissionieraufträgen. Das WMS übernimmt die Aufträge beispielsweise aus einem ERP-System und stellt sie den zuständigen Mitarbeitern auf einem MDE-Gerät, Smartphone oder Tablet zur Verfügung.

Der Mitarbeiter sieht dadurch direkt, welche Artikel benötigt werden, welche Menge zu entnehmen ist und an welchem Lagerplatz sich die Ware befindet. Änderungen oder Aktualisierungen können ebenfalls digital berücksichtigt werden. Dadurch wird vermieden, dass Mitarbeiter mit veralteten Papierlisten arbeiten.

Eindeutige Identifikation durch Barcodes

Barcodes bilden eine weitere wichtige Grundlage für eine fehlerarme Kommissionierung. Artikel und Lagerplätze können mit eindeutigen Barcodes versehen werden. Vor der Entnahme scannt der Mitarbeiter zunächst den vorgesehenen Lagerplatz und anschließend den Artikel.

Das WMS kann die gescannten Informationen miteinander abgleichen. Wird beispielsweise ein falscher Artikel erfasst, kann das System eine entsprechende Fehlermeldung ausgeben. Der Mitarbeiter erhält dadurch unmittelbar einen Hinweis und kann den Fehler korrigieren, bevor die Ware in den Versand gelangt.

Kontrolle von Artikel und Menge

Nicht nur der richtige Artikel, sondern auch die richtige Menge ist bei der Kommissionierung entscheidend. Ein WMS kann dem Mitarbeiter die Sollmenge auf dem mobilen Gerät anzeigen und die tatsächlich entnommene Menge digital erfassen.

Je nach System lassen sich dabei Regeln für Unter- oder Übermengen hinterlegen. Werden beispielsweise zehn Stück benötigt, aber nur acht entnommen, kann das System die Abweichung erkennen und entsprechend behandeln. Dadurch werden Mengenfehler nicht erst bei einer späteren Kontrolle entdeckt.

Richtige Lagerplätze vorgeben

Ein WMS kennt die im System hinterlegten Lagerplätze und kann daraus konkrete Entnahmevorgaben ableiten. Der Mitarbeiter muss dadurch nicht selbst entscheiden, aus welchem Regal oder Fach die Ware entnommen werden soll.

Zusätzlich können Lagerplatzinformationen wie Fach, Regal, Ebene oder Bereich auf dem mobilen Gerät angezeigt werden. Das erleichtert die Orientierung insbesondere in großen Lagern mit vielen Lagerplätzen.

Bei einer chaotischen Lagerhaltung ist die digitale Lagerplatzführung besonders relevant. Da Artikel nicht dauerhaft einem festen Platz zugeordnet sind, muss das System die aktuelle Position der Ware kennen und dem Mitarbeiter anzeigen.

Prüfung während der Kommissionierung

Eine Stärke eines WMS liegt darin, dass Prüfungen direkt während des Prozesses stattfinden können. Der Mitarbeiter erhält nicht lediglich einen Auftrag, sondern wird Schritt für Schritt durch die Kommissionierung geführt.

Je nach Prozess kann das System beispielsweise prüfen:

• Ist der richtige Lagerplatz ausgewählt?
• Wurde der richtige Artikel gescannt?
• Wurde die vorgesehene Menge entnommen?
• Gehört der Artikel zum aktuellen Auftrag?
• Müssen Charge, Seriennummer oder Mindesthaltbarkeitsdatum berücksichtigt werden?

Dadurch werden Fehler möglichst an der Stelle erkannt, an der sie entstehen.

Vermeidung von Verwechslungen

Verwechslungen entstehen häufig dann, wenn Artikel ähnlich aussehen oder ähnliche Bezeichnungen besitzen. Eine rein visuelle Kontrolle durch den Mitarbeiter kann in solchen Situationen fehleranfällig sein.

Durch den Barcode-Scan wird zusätzlich zur visuellen Kontrolle eine digitale Prüfung durchgeführt. Selbst wenn zwei Artikel ähnlich aussehen, können ihre unterschiedlichen Artikelnummern vom WMS erkannt werden.

Je nach Anforderung lassen sich auch Chargen- oder Seriennummern erfassen. Dadurch kann die Kommissionierung noch genauer gesteuert werden.

Optimierte Kommissionierwege

Ein WMS kann nicht nur bei der Kontrolle, sondern auch bei der Organisation der Kommissionierung unterstützen. Auf Basis der hinterlegten Lagerplätze können Aufträge beispielsweise nach einer sinnvollen Reihenfolge zusammengestellt werden.

Dadurch müssen Mitarbeiter weniger unnötige Wege zurücklegen. Gleichzeitig kann eine strukturierte Reihenfolge dazu beitragen, dass Lagerplätze nicht mehrfach unnötig aufgesucht werden.

Bei mehreren Aufträgen können je nach WMS verschiedene Kommissionierverfahren eingesetzt werden. Dazu gehören beispielsweise Einzelkommissionierung, Multi-Order-Picking oder Batch Picking. Die passende Methode hängt unter anderem von Auftragsstruktur, Artikelvielfalt und Lagerorganisation ab.

Digitale Dokumentation der Entnahme

Jede bestätigte Entnahme kann im WMS dokumentiert werden. Dadurch entsteht eine digitale Historie der Kommissioniervorgänge. Verantwortliche können beispielsweise nachvollziehen, wann ein Auftrag bearbeitet wurde und welche Artikel dabei erfasst wurden.

Kommt es später zu einer Abweichung, stehen dadurch mehr Informationen zur Verfügung, um die Ursache zu untersuchen. Das kann insbesondere bei wiederkehrenden Fehlern hilfreich sein.

Qualitätskontrolle vor dem Versand

Ein WMS kann außerdem mit nachgelagerten Kontrollprozessen verbunden werden. Nach der Kommissionierung kann beispielsweise eine zusätzliche Kontrolle der zusammengestellten Waren erfolgen.

Bei einer Pick-&-Pack-Lösung können Artikel direkt während des Kommissionierens einem Versandkarton zugeordnet werden. Dadurch wird die Zuordnung zwischen Auftrag, Ware und Packstück digital dokumentiert.

Zusätzliche Prüfungen vor dem Versand können dazu beitragen, dass falsch kommissionierte Waren nicht bis zum Kunden gelangen.

Auswertungen helfen bei der Fehleranalyse

Die digitale Erfassung von Kommissioniervorgängen liefert außerdem Daten für spätere Auswertungen. Unternehmen können untersuchen, bei welchen Artikeln, Lagerplätzen oder Prozessen besonders häufig Abweichungen auftreten.

Werden beispielsweise bei bestimmten Artikeln überdurchschnittlich viele Fehlkommissionierungen festgestellt, kann die Ursache gezielt untersucht werden. Mögliche Maßnahmen sind dann eine bessere Kennzeichnung, eine veränderte Lagerplatzorganisation oder zusätzliche Prüfungen.

Das WMS hilft somit nicht nur dabei, einzelne Fehler direkt zu erkennen, sondern kann auch eine Grundlage für die langfristige Prozessoptimierung bilden.

COSYS Lagerverwaltung reduziert Fehler durch digitale Prozessführung

Die COSYS Lagerverwaltung unterstützt Unternehmen dabei, Kommissionierprozesse digital abzubilden und Mitarbeiter bei der Entnahme zu führen. Aufträge, Artikel, Mengen und Lagerplätze werden auf mobilen Geräten bereitgestellt. Durch das Scannen von Artikeln und Lagerplätzen können die erfassten Daten direkt geprüft und dokumentiert werden.

Je nach Prozess lassen sich unter anderem Einzelkommissionierung, Multi-Order-Picking, Pick & Pack sowie verschiedene Prüfmechanismen abbilden. Die erfassten Prozessdaten stehen anschließend im COSYS WebDesk zur Verfügung und können für Verwaltung, Kontrolle und Auswertungen genutzt werden.

Ein WMS kann Kommissionierfehler somit auf mehreren Ebenen reduzieren: durch aktuelle Auftragsdaten, eindeutige Artikel- und Lagerplatzidentifikation, digitale Prüfungen, strukturierte Kommissionierwege und eine lückenlose Dokumentation. Entscheidend ist dabei, dass die Software sinnvoll in die tatsächlichen Lagerprozesse integriert wird und die Mitarbeiter bei ihrer täglichen Arbeit unterstützt.