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Warum passieren Fehler bei der Kommissionierung?

Kommissionierfehler, Fehlerquellen und wie man sie verhindert

Die Kommissionierung gehört zu den wichtigsten Prozessen innerhalb der Lagerlogistik. Gleichzeitig zählt sie zu den Bereichen mit der höchsten Fehleranfälligkeit. Bereits kleine Abweichungen bei der Entnahme von Artikeln können weitreichende Folgen haben. Falschlieferungen, Reklamationen, Retouren, Nachlieferungen und unzufriedene Kunden verursachen nicht nur zusätzliche Kosten, sondern beeinträchtigen auch die Leistungsfähigkeit des gesamten Unternehmens.

2026-06-16 08:38:47

Viele Lagerverantwortliche stehen vor der Frage, warum Kommissionierfehler trotz eingespielter Abläufe, erfahrener Mitarbeiter und klarer Arbeitsanweisungen immer wieder auftreten. Die Ursachen liegen meist tiefer als einzelne Fehlgriffe oder Unachtsamkeiten. Häufig sind organisatorische, prozessuale oder technische Schwachstellen die eigentlichen Auslöser.

Wer die Ursachen von Kommissionierfehlern versteht, kann gezielt Gegenmaßnahmen ergreifen und die Qualität seiner Lagerprozesse nachhaltig verbessern.


Was versteht man unter einem Kommissionierfehler?

Ein Kommissionierfehler liegt vor, wenn ein Auftrag nicht exakt entsprechend der Kundenanforderung zusammengestellt wird.

Typische Fehlerarten sind:

Dabei muss ein Fehler nicht zwangsläufig beim Griff ins Regal entstehen. Fehler können bereits deutlich früher im Prozess entstehen, beispielsweise durch fehlerhafte Stammdaten, unklare Lagerplatzinformationen oder falsche Auftragsdaten.

Für den Kunden spielt die Ursache letztlich keine Rolle. Entscheidend ist, dass die Lieferung nicht den Erwartungen entspricht.


Warum ist die Kommissionierung besonders fehleranfällig?

Die Kommissionierung verbindet mehrere Prozesse miteinander. Auftragsdaten müssen interpretiert, Lagerplätze gefunden, Artikel identifiziert und Mengen korrekt entnommen werden.

Jeder dieser Schritte birgt potenzielle Fehlerquellen.

Besonders anspruchsvoll wird die Situation bei:

Während Wareneingang oder Inventur häufig kontrollierte Einzelprozesse sind, findet die Kommissionierung unter permanentem Leistungsdruck statt. Die Geschwindigkeit wird oft zur wichtigsten Kennzahl. Genau hier entsteht ein Spannungsfeld zwischen Produktivität und Qualität.


Fehlerquelle Nummer eins: Unklare Lagerorganisation

Viele Kommissionierfehler entstehen nicht durch den Mitarbeiter, sondern durch eine unzureichende Lagerstruktur.

Wenn Lagerplätze nicht eindeutig gekennzeichnet sind oder Artikel an mehreren Orten liegen, steigt die Verwechslungsgefahr erheblich.

Ein typisches Beispiel:

Zwei ähnliche Schraubentypen befinden sich in benachbarten Regalfächern. Die Artikelnummern unterscheiden sich lediglich durch eine Endziffer. Unter Zeitdruck wird der falsche Artikel entnommen.

Die Ursache liegt nicht im Mitarbeiterverhalten, sondern in einer Lagerorganisation, die Fehler begünstigt.

Eine klare Lagerplatzverwaltung mit eindeutiger Kennzeichnung reduziert dieses Risiko erheblich.


Warum ähnliche Artikel besonders häufig verwechselt werden

In vielen Lagern unterscheiden sich Artikel nur durch Größe, Farbe, Ausführung oder Verpackungseinheit.

Typische Beispiele sind:

Je ähnlicher Produkte aussehen, desto höher wird die Wahrscheinlichkeit einer Fehlentnahme.

Besonders problematisch sind Artikel, die optisch nahezu identisch sind und ausschließlich anhand von Artikelnummern unterschieden werden können.

Hier reichen visuelle Kontrollen häufig nicht aus.


Welche Rolle spielt Zeitdruck?

Zeitdruck gehört zu den häufigsten Ursachen für Kommissionierfehler.

Viele Lager stehen unter ständigem Leistungsdruck. Kunden erwarten kurze Lieferzeiten, Versandtermine müssen eingehalten werden und Auftragsspitzen führen zu hoher Arbeitsbelastung.

Unter Zeitdruck verkürzen Mitarbeiter unbewusst Kontrollschritte.

Beispiele:

Die Folge sind Fehler, die häufig erst beim Kunden oder während der Versandkontrolle auffallen.

Interessanterweise zeigen viele Untersuchungen, dass eine übermäßige Fokussierung auf Geschwindigkeit langfristig die Produktivität sogar senken kann. Reklamationen und Nacharbeiten verursachen oftmals deutlich höhere Aufwände als eine sorgfältige Kommissionierung.


Wie wirken sich fehlende Bestandsinformationen aus?

Bestandsabweichungen führen regelmäßig zu Kommissionierproblemen.

Wenn der Bestand im System nicht mit dem tatsächlichen Bestand übereinstimmt, beginnt die Suche nach fehlenden Artikeln.

Mitarbeiter durchsuchen alternative Lagerplätze, prüfen benachbarte Regale oder suchen in Wareneingangsbereichen.

Dadurch entstehen:

Je schlechter die Bestandsqualität, desto höher wird die Belastung für die Kommissionierung.


Warum manuelle Prozesse Fehler begünstigen

In vielen Lagern erfolgt die Kommissionierung noch immer papierbasiert.

Mitarbeiter arbeiten mit Picklisten, auf denen Artikelnummern, Mengen und Lagerplätze aufgeführt sind.

Diese Arbeitsweise birgt mehrere Risiken:

Jede manuelle Dateneingabe erhöht die Fehlerwahrscheinlichkeit.

Besonders problematisch wird dies bei großen Aufträgen mit vielen Positionen oder bei Lagern mit hoher Umschlagshäufigkeit.


Welche Auswirkungen haben Kommissionierfehler auf Unternehmen?

Die Kosten eines Kommissionierfehlers werden häufig unterschätzt.

Der eigentliche Fehler ist meist nur der Anfang einer längeren Prozesskette.

Zu den Folgen gehören:

In B2B-Geschäftsbeziehungen können fehlerhafte Lieferungen sogar Produktionsstillstände oder Projektverzögerungen beim Kunden verursachen.

Die wirtschaftlichen Auswirkungen gehen daher häufig weit über den Wert des falsch gelieferten Artikels hinaus.


Wie helfen Barcode-Scanning und Lagerverwaltungssoftware?

Eine der wirksamsten Maßnahmen zur Reduzierung von Kommissionierfehlern besteht darin, die Identifikation von Artikeln zu automatisieren.

Beim Barcode-Scanning wird der Artikel nicht mehr anhand einer Sichtprüfung identifiziert, sondern elektronisch überprüft.

Dadurch erkennt das System unmittelbar:

Die Verantwortung für die Identifikation verlagert sich teilweise vom Mitarbeiter auf das System.

Dadurch sinkt die Fehlerquote erheblich.


Wie unterstützt eine Lagerverwaltungssoftware die Kommissionierung?

Moderne Lagerverwaltungssoftware begleitet den Mitarbeiter aktiv durch den Kommissionierprozess.

Anstatt lediglich Informationen bereitzustellen, steuert das System die einzelnen Arbeitsschritte.

Dazu gehören:

Dadurch werden typische Fehlerquellen bereits während der Entnahme erkannt.

Besonders bei Unternehmen mit vielen Artikeln, mehreren Lagerbereichen oder hohen Auftragsvolumina entsteht dadurch ein erheblicher Qualitätsgewinn.


Welche Rolle spielt eine Lagerverwaltungssoftware?

Unternehmen, die Kommissionierfehler nachhaltig reduzieren möchten, setzen häufig auf digitale Prozessunterstützung. Eine Lagerverwaltungssoftware wie von COSYS gehört zu den Lösungen, die speziell für die operative Steuerung von Lagerprozessen entwickelt wurden.

Im Kommissionierprozess werden Mitarbeiter über mobile Geräte oder Smartphones durch den Auftrag geführt. Lagerplätze und Artikel können per Barcode überprüft werden, bevor eine Entnahme bestätigt wird. Dadurch werden Verwechslungen frühzeitig erkannt und Fehlgriffe vermieden.

Gleichzeitig sorgen Echtzeitbestände dafür, dass Mitarbeiter auf aktuelle Lagerdaten zugreifen. Suchzeiten aufgrund fehlerhafter Bestände oder unklarer Lagerorte werden reduziert. Die Kombination aus mobiler Datenerfassung, Lagerplatzverwaltung und Barcode-Scanning unterstützt Unternehmen dabei, die häufigsten Ursachen von Kommissionierfehlern systematisch zu minimieren.


Welche organisatorischen Maßnahmen helfen zusätzlich?

Technologie allein reicht nicht aus.

Erfolgreiche Unternehmen kombinieren digitale Werkzeuge mit organisatorischen Verbesserungen.

Bewährte Maßnahmen sind:

Besonders wichtig ist die systematische Auswertung von Fehlern. Wer lediglich einzelne Fehlgriffe korrigiert, beseitigt nicht die eigentliche Ursache.


Fazit

Kommissionierfehler entstehen selten zufällig. In den meisten Fällen sind sie das Ergebnis unklarer Prozesse, fehlender Transparenz, unzureichender Lagerorganisation oder manueller Arbeitsweisen.

Zeitdruck, ähnliche Artikel, fehlerhafte Bestände und papierbasierte Abläufe erhöhen die Wahrscheinlichkeit von Fehlentnahmen zusätzlich. Die Folgen reichen von Reklamationen und Retouren bis hin zu erheblichen wirtschaftlichen Schäden.

Unternehmen können die Fehlerquote deutlich reduzieren, indem sie ihre Lagerorganisation optimieren und digitale Werkzeuge einsetzen. Barcode-Scanning, Echtzeitbestände und Lagerverwaltungssoftware schaffen die Grundlage für kontrollierte und nachvollziehbare Kommissionierprozesse.

Die Praxis zeigt, dass die erfolgreichsten Lager nicht diejenigen mit den schnellsten Mitarbeitern sind, sondern diejenigen mit den zuverlässigsten Prozessen.