Effizienz neu gedacht: Wie die COSYS Intralogistik Plattform innerbetriebliche Prozesse revolutioniert

Ein führender Technologiekonzern in Deutschland, spezialisiert auf die Herstellung von Baumaschinen, betreibt mehrere Standorte im ganzen Land. Dazu zählen große Produktionswerke, Forschungs- und Entwicklungszentren, zentrale Ersatzteillager und regionale Distributionshubs. Täglich werden tausende Bauteile, Komponenten und Hilfsmaterialien bewegt - von schweren Motorblöcken auf Europaletten bis hin zu empfindlichen Elektronikbauteilen in KLT-Behältern.
Doch trotz moderner Maschinenparks und optimierter Fertigungsprozesse läuft die interne Logistik nicht rund: innerbetriebliche Transporte kommen zu spät, falsche Materialien werden geliefert, Lademittel verschwinden oder werden zu spät zurückgeführt. Das Ergebnis: Stillstand an Montagelinien, Zusatzkosten für Expresslieferungen und unzufriedene Mitarbeitende in Lager und Produktion.

COSYS bietet mit seiner All-in-One Software die Lösung: eine nahtlose Verzahnung von innerbetrieblichem Transport, Lagerverwaltung und Lademittelverwaltung - ergänzt durch ein KI-gestütztes Business Intelligence Modul, das sämtliche Daten zentral analysiert und visualisiert.

Ausgangssituation - Wo die Probleme beginnen

Im Konzern laufen die internen Logistikprozesse bisher über mehrere, voneinander getrennte Systeme. Die Bedarfsmeldung für Transporte erfolgt je nach Abteilung mal per Telefon, mal per E-Mail, mal über ein separates Ticketsystem. Ob diese Meldung von der empfangenden Stelle (z. B. Montage), der sendenden Stelle (z. B. Lager) oder einer dritten Partei (z. B. Qualitätssicherung) ausgelöst wird, ist nicht einheitlich geregelt.
Das führt zu mehreren Problemen:

1. Unklare Prioritäten: Dringende Transporte konkurrieren mit Standardaufträgen, ohne dass das Transportteam Prioritäten klar erkennt.
2. Material-Fehlbestände: Fehlgeleitete Lieferungen führen zu Verzögerungen in der Montage.
3. Lademittelverluste: Europaletten und KLT-Behälter werden an anderen Standorten "vergessen" oder landen in der Produktion, ohne zurückgemeldet zu werden.
4. Intransparenz: Es gibt keinen Echtzeit-Überblick, wo sich Materialien oder Lademittel gerade befinden.

Ein Beispielprozess - und wie er heute scheitert

Im Werk Süd wird eine Charge Hydraulikpumpen für eine neue Baumaschinenserie montiert.

• Die benötigten KLT-Behälter mit Dichtungssets sollen aus dem Zentrallager Nord kommen.
• Gleichzeitig müssen leere Europaletten aus der Montage zurück ins Leergutlager, um sie für Wareneingänge im Werk West bereitzustellen.
• Die F&E-Abteilung benötigt dringend einen Prototypen-Motorblock aus Werk West, um neue Steuerungseinheiten zu testen.

Momentan werden diese drei Transporte unabhängig voneinander geplant - oft sogar doppelt gefahren, weil Informationen fehlen. Der Fahrer aus Werk Süd bringt die leeren Paletten ins Lager, ohne zu wissen, dass auf der Rückfahrt auch KLT-Behälter mitgebracht werden könnten. Die Motorblocklieferung verzögert sich, weil der Auftrag nicht rechtzeitig priorisiert wurde. Ergebnis: Stillstand in F&E und Verzögerung in der Serienmontage.

Die Lösung - COSYS All-in-One Software im Einsatz

Mit der COSYS All-in-One Lösung verschmelzen innerbetrieblicher Transport, Lagerverwaltung und Lademittelverwaltung in einem zentralen System.
So funktioniert es im Beispielprozess:

• Zentrale Bedarfsmeldung: Egal ob Montage, Lager oder F&E - alle Transporte werden im COSYS System erfasst, priorisiert und automatisch gebündelt.
• Lagerintegration: Das System erkennt, dass leere Europaletten aus der Montage zurück ins Lager müssen und gleichzeitig KLT-Behälter aus dem Zentrallager benötigt werden. Die Routenplanung kombiniert beide Aufgaben.
• Lademitteltracking: Jede Palette und jeder KLT-Behälter wird per Barcode und Fotodokumentation erfasst, so dass der aktuelle Standort und Zustand jederzeit transparent ist.
• Automatische Priorisierung: Der Motorblock für F&E wird durch definierte Kriterien (z. B. "Prototypentest", "Termin kritisch") als Expressauftrag markiert und vorgezogen.

Business Intelligence - Daten, die den Unterschied machen

Das KI-gestützte COSYS Business Intelligence Modul wertet alle Bewegungsdaten kontinuierlich aus und stellt sie in interaktiven Dashboards dar. Für unseren Baumaschinenhersteller heißt das:

• Engpassanalyse: Welche Strecken im Werksverbund sind am häufigsten überlastet?
• Umlaufzeitmessung: Wie lange sind Lademittel im Schnitt unterwegs, und wo bleiben sie stehen?
• Bedarfsvorhersage: Mithilfe historischer Daten prognostiziert die KI Spitzenlasten im Materialfluss, z. B. bei saisonalen Produktionshochphasen.
• Kostenanalyse: Wie viele unnötige Fahrten konnten durch Bündelung vermieden werden?
• Retourenquote: Wie hoch ist der Anteil verspäteter oder fehlerhafter Rückführungen von Lademitteln?

Das System liefert nicht nur Zahlen, sondern auch konkrete Handlungsempfehlungen - etwa die Einrichtung zusätzlicher Cross-Docking-Punkte oder die Anpassung von Abholintervallen.

Vernetzung und Zukunftssicherheit

Da alle Prozesse in einem System laufen, können Änderungen in einem Bereich sofort in den anderen übernommen werden. Die Lagerverwaltung sieht, wenn ein Transportauftrag verschoben wird die Lademittelverwaltung weiß in Echtzeit, welche Behälter wohin unterwegs sind das BI-Modul passt seine Vorhersagen automatisch an.
Für den Konzern bedeutet das:

• Weniger Leerfahrten
• Höhere Termintreue
• Reduzierte Bestände
• Transparente Material- und Lademittelströme

Fazit

Der innerbetriebliche Transport, die Lagerverwaltung und die Lademittelverwaltung sind keine isolierten Inseln - sie sind Teile eines zusammenhängenden Systems. Wenn diese Prozesse getrennt voneinander gesteuert werden, entstehen Ineffizienzen, Doppelarbeit und Intransparenz.
Die COSYS All-in-One Software macht Schluss damit: Sie verbindet alle relevanten Abläufe in einer Plattform, sorgt für einen durchgängigen Informationsfluss und liefert mit dem KI-gestützten Business Intelligence Modul die Grundlage für datenbasierte Entscheidungen.

Für unseren Baumaschinenhersteller bedeutet das nicht nur schnellere und zuverlässigere Materialflüsse, sondern auch eine deutliche Kostensenkung und eine zukunftssichere Logistikstruktur. In einer Welt, in der jede Minute Produktionsstillstand teuer ist, wird die vernetzte COSYS-Lösung zum entscheidenden Wettbewerbsvorteil.