Warentransport von Werk zu Werk optimal gestalten

Wie ist ein Warentransport von Werk zu Werk definiert?

Ein Werk-zu-Werk-Transport ist ein geplanter Güterfluss zwischen zwei Standorten desselben Unternehmens, etwa zwischen Produktionswerk und Zentrallager. Der Ablauf umfasst die Bedarfsanmeldung der Produktion, das Anlegen des Transportauftrags mit Priorität und Terminfenster, die Kommissionierung und Verladung im Lager, den eigentlichen Transport, die Anlieferung am Ziel sowie die verbuchte Quittierung im System. Charakteristisch sind interne Auftraggeber und Auftragnehmer, klare Material- und Bestandsführung, definierte Lademittel wie Europaletten und eine lückenlose Informationskette mit Status, ETA und Belegen. Häufig wird in den Transportaufträgen ein variabler Kraftstoffzuschlag, ein sogenannter Dieselfloater, berücksichtigt, der je nach Dieselpreisindex automatisch angepasst wird.

Praxisbeispiel aus der Industrie

Die MechaFlex GmbH fertigt kompakte Hydraulik-Antriebseinheiten für Verpackungsmaschinen. Werk A beherbergt die Montage, Werk B, rund 42 Kilometer entfernt, dient als Versorgungslager für Ventile, Dichtungen und Elektronikbaugruppen. Meldet die Produktion in Werk A Bedarf, entsteht im System ein Transportauftrag, der Dringlichkeit, Termin und Ladeeinheiten festhält. Das Lager kommissioniert die Positionen, verpackt sie auf Europaletten, bucht Warenausgang und übergibt die Paletten an den Fahrer. Dieser scannt die Ladehilfsmittel, startet die Tour und liefert binnen Tagesfrist an. In Werk A erfolgt der Wareneingang mit Scan und Buchung, sodass die Montage unmittelbar weiterarbeiten kann. Zur fairen Kostenabbildung wird jeder Auftrag mit einem Dieselfloater versehen, der transparent je Tour ausgewiesen wird.

Gründe für falsche Praxis bei Transportprozessen in der Industrie

In der Realität entstehen Abweichungen oft schon bei der Bedarfsmeldung. Telefonate und E-Mails führen zu verspäteten oder doppelten Aufträgen ohne kluge Priorisierung bleiben dringende Transporte liegen, während an der Rampe Staus entstehen. Fehlt die Scan-gestützte Nachverfolgung, gehen Ladeeinheiten "verloren", Buchungen passen nicht und es entstehen Suchzeiten. Unverbuchte Lademittel führen zu Palettenverlusten und Diskussionen über Kontostände. Wird der Dieselfloater in Excel gepflegt, schleichen sich Fehler ein die Kostentransparenz pro Auftrag oder Tour bleibt nebulös. Ohne ETA und Statuskette plant die Produktion ins Blaue, mit Stillständen oder unnötigen Puffern als Folge. Zersplitterte IT-Landschaften mit separaten Lager- und Transportlösungen verursachen Medienbrüche und doppelte Datenpflege. Fehlende Bündelung erzeugt viele Kleinfahrten und Leerkilometer ungenaue Stammdaten zu Maßen und Gewichten führen zu suboptimaler Fahrzeugwahl. Und ohne systematische BI-Auswertung bleiben Muster hinter Störungen unsichtbar.

COSYS Intralogistik Plattform für optimalen Werk-zu-Werk-Transport

Die COSYS Intralogistik Plattform schafft eine gemeinsame Datenbasis für Lager, Transport und Lademittel - inklusive WebDesk für Rollen, Dashboards und Workflows. Im Modul "Innerbetrieblicher Transport" werden Transportaufträge standardisiert angelegt, priorisiert und mit Zeitfenstern geplant. Fahrer arbeiten mit einer mobilen App, scannen Aufträge, Handling Units und Lademittel und durchlaufen eine klare Statuskette von "angelegt" über "bereit", "overladen" und "unterwegs" bis "zugestellt". ETA-Informationen werden sichtbar, Abweichungen fallen früh auf. Der Dieselfloater lässt sich als Zuschlag pro Auftrag oder Tour konfigurieren und fließt automatisiert in die Kostenauswertung ein.
Die Lagerverwaltungssoftware (LVS) orchestriert Kommissionierung, Verpackung und Bestandsbuchungen in Echtzeit. Scans verhindern Verwechslungen, die HU-Verfolgung stellt sicher, dass Warenausgang und Wareneingang zueinander passen. Die Lademittelverwaltung führt Palettenkonten je Werk, dokumentiert Entnahmen und Rückgaben digital und macht Salden transparent, wodurch Verluste und Unklarheiten drastisch sinken. Ergänzend unterstützt die Plattform die Bündelung von Aufträgen nach Zeitfenster, Werk oder Warengruppe, erhöht Palettenauslastungen und reduziert Leerkilometer. Im WebDesk lassen sich Ausnahmen und Engpässe sichtbar machen, etwa eine Tagesliste "kritische Aufträge" mit Eskalation.

Wertvolle Rückschlüsse mit Business Intelligence

Sinnvolle Kennzahlen entstehen direkt aus den oben genannten Schwachstellen. Für Service und Termintreue eignen sich On-Time-Pickup- und On-Time-Delivery-Rates sowie die gemessene Durchlaufzeit vom Auftrag bis zur Anlieferung eine ETA-Abweichung in Minuten zeigt, wie realistisch geplant wird. Bei Produktivität und Auslastung helfen Paletten pro Tour, Stopps pro Tour, Fahrzeugauslastung sowie die Kleinfahrten- und Leerkilometerquote für die Lagerseite ist die Kommissionierleistung mit Fehlerrate relevant. Kosten werden greifbar, wenn man den Wert pro Palette sowohl ohne als auch mit Dieselfloater betrachtet, zudem die Kosten nach Dringlichkeitsstufe und die Zahl der Notfallfahrten pro Woche. Für Lieferfähigkeit und Bestand zahlen sich "Bestandstage kritischer Komponenten" aus, ebenso die Backorder-Quote und die Trefferquote bei Abrufen ohne Fehlmenge. Lademittel-Kontrolle gelingt über den Paletten-Saldo je Werk, die Umlaufzeit einer Europalette und die Verlustquote. Die Prozessqualität wird schließlich mit Scan-Compliance, Differenzenquote zwischen Warenausgang und Wareneingang sowie "First-Pass-Receipt" ohne Nacharbeit sichtbar. COSYS BI und WebDesk visualisieren diese Kennzahlen als Trends, Heatmaps über Tage und Uhrzeiten oder als Drill-Down bis auf die einzelne HU und liefern damit die Grundlage, Touren, Zeitfenster und Ressourcen gezielt nachzuschärfen.

Fazit

Werk-zu-Werk-Transporte sind das Rückgrat zwischen Lager und Montage. Probleme entstehen weniger auf der Straße als im Informationsfluss: Medienbrüche, fehlende Scans, intransparente Lademittelkonten und manuelle Zuschläge treiben Kosten und Risiken. Mit der COSYS Intralogistik Plattform, bestehend aus innerbetrieblichem TMS, Lagerverwaltungssoftware und Lademittelverwaltung, werden Aufträge priorisiert, Paletten und HUs lückenlos verfolgt, der Dieselfloater korrekt abgebildet und alle relevanten Kennzahlen automatisch ausgewertet. Das Ergebnis sind stabile Materialflüsse, weniger Notfallfahrten, bessere Termintreue und messbar sinkende Stückkosten pro Palette.