Dabei berücksichtigt das WMS aktuelle Bestände, Lagerplätze, Mindestbestände, offene Aufträge und weitere Prozessdaten. Wird ein bestimmter Schwellenwert erreicht oder zeichnet sich durch bevorstehende Aufträge ein Bedarf ab, kann das System einen Nachschubvorgang auslösen. Die Mitarbeiter erhalten anschließend einen digitalen Auftrag und können die benötigte Ware aus dem Reserve- oder Hochregallager an den entsprechenden Bereitstellungsplatz bringen.
Was bedeutet automatisierte Nachschubsteuerung?
Unter Nachschubsteuerung versteht man die Versorgung von Lager- oder Kommissionierplätzen mit benötigten Artikeln. Häufig wird dabei zwischen einem Reservebereich und einem Pickbereich unterschieden. Im Reservebereich befinden sich größere Mengen, während im Pickbereich die Ware für die laufende Kommissionierung bereitgestellt wird.
Eine automatisierte Nachschubsteuerung sorgt dafür, dass das WMS den Bestand dieser Pickplätze kontinuierlich überwacht. Sinkt der Bestand unter einen definierten Mindestwert, kann das System einen Nachschubbedarf erkennen. Je nach Konfiguration kann der Nachschubauftrag automatisch erstellt oder zunächst zur Prüfung vorgeschlagen werden.
Dadurch muss der Mitarbeiter nicht ständig selbst kontrollieren, welche Artikel im Kommissionierbereich knapp werden.
Welche Daten benötigt ein WMS?
Damit ein WMS den Nachschub sinnvoll steuern kann, benötigt es aktuelle und möglichst genaue Bestandsdaten. Dazu gehören unter anderem die vorhandenen Mengen, Lagerplätze und Artikelstammdaten.
Zusätzlich können Mindestbestände, Meldebestände oder Zielbestände hinterlegt werden. Auch die Größe eines Kommissionierplatzes und die dort maximal mögliche Menge können berücksichtigt werden.
Besonders hilfreich sind außerdem Informationen über offene und geplante Kommissionieraufträge. Dadurch kann das WMS nicht nur den aktuellen Bestand betrachten, sondern auch den absehbaren Bedarf berücksichtigen. Wenn beispielsweise mehrere Aufträge für einen Artikel vorliegen, kann bereits vor dem tatsächlichen Leerstand ein Nachschub erforderlich werden.
Nachschub anhand von Mindestbeständen
Eine einfache Form der automatisierten Nachschubsteuerung basiert auf einem definierten Mindestbestand. Für einen Artikel wird beispielsweise festgelegt, dass am Kommissionierplatz mindestens 20 Stück vorhanden sein sollen.
Erreicht der Bestand diesen Wert oder unterschreitet ihn, erkennt das WMS einen Nachschubbedarf. Anschließend kann geprüft werden, ob im Reservebereich ausreichend Ware vorhanden ist. Ist dies der Fall, wird ein Nachschubauftrag erzeugt.
Je nach Prozess kann dabei nicht nur die Mindestmenge, sondern auch ein gewünschter Zielbestand berücksichtigt werden. Wird beispielsweise ein Zielbestand von 50 Stück definiert, kann das System beim Erreichen des Mindestbestands einen Nachschub von 30 Stück anstoßen.
Auftragsbezogener Nachschub
Neben festen Mindestbeständen kann ein WMS den Nachschub auch anhand konkreter Aufträge steuern. Das ist besonders bei Artikeln sinnvoll, die starken Schwankungen unterliegen oder nur selten benötigt werden.
Nehmen wir an, für einen Artikel liegen mehrere Kommissionieraufträge vor, während sich nur noch eine geringe Menge am Pickplatz befindet. Das WMS kann den erwarteten Bedarf mit dem vorhandenen Bestand vergleichen und feststellen, dass die verfügbare Menge nicht ausreichen wird.
In diesem Fall kann der Nachschub bereits vor dem Erreichen des Mindestbestands ausgelöst werden. Dadurch wird verhindert, dass ein Mitarbeiter bei der Kommissionierung vor einem leeren Lagerplatz steht.
Automatische Nachschubaufträge
Wird ein Nachschubbedarf erkannt, kann das WMS daraus einen digitalen Auftrag erstellen. Darin können beispielsweise Artikel, benötigte Menge, Quelllagerplatz und Ziellagerplatz hinterlegt sein.
Der Mitarbeiter erhält den Auftrag auf seinem mobilen MDE-Gerät oder Smartphone. Er wird zunächst zum entsprechenden Reserveplatz geführt, entnimmt die vorgegebene Menge und bestätigt die Entnahme per Barcode-Scan.
Anschließend wird der Zielplatz aufgesucht. Durch das Scannen von Artikel und Lagerplatz kann das WMS prüfen, ob die Ware am richtigen Ort bereitgestellt wurde. Die Bestände werden dabei automatisch aktualisiert.
Barcode-Scans erhöhen die Prozesssicherheit
Die automatische Nachschubsteuerung lässt sich besonders gut mit mobiler Barcode-Erfassung kombinieren. Statt Mengen oder Lagerplätze manuell einzugeben, können Mitarbeiter die entsprechenden Barcodes direkt am Lagerplatz erfassen.
Das WMS kann dadurch beispielsweise prüfen, ob der richtige Artikel aus dem Reservebereich entnommen wurde und ob die Ware tatsächlich am vorgesehenen Pickplatz angekommen ist.
Gleichzeitig werden die Lagerbewegungen digital dokumentiert. Das schafft eine nachvollziehbare Verbindung zwischen Ausgangsbestand, Nachschubmenge und neuem Bestand am Kommissionierplatz.
Nachschubprioritäten festlegen
Nicht jeder Nachschub ist gleich dringend. Ein WMS kann deshalb verschiedene Prioritäten berücksichtigen. Ein Artikel, der für einen unmittelbar bevorstehenden Kommissionierauftrag benötigt wird, kann beispielsweise höher priorisiert werden als ein Artikel, dessen Bestand lediglich den Mindestbestand unterschritten hat.
Auch die zeitliche Planung von Aufträgen kann berücksichtigt werden. Dadurch lassen sich Nachschubaufträge so organisieren, dass besonders dringende Bedarfe zuerst bearbeitet werden.
Bei größeren Lagern können zusätzlich mehrere Nachschubaufträge gebündelt oder nach Lagerbereichen strukturiert werden. Das kann unnötige Laufwege reduzieren und die interne Materialversorgung effizienter gestalten.
Nachschub und chaotische Lagerhaltung
Auch bei einer chaotischen Lagerhaltung kann ein WMS die Nachschubsteuerung unterstützen. Entscheidend ist, dass die Lagerplätze digital erfasst und eindeutig identifiziert sind.
Das System weiß dadurch, an welchem Reserveplatz sich ein Artikel befindet und welcher Pickplatz versorgt werden soll. Bei der Ausführung des Nachschubs können Mitarbeiter per Scan durch den Prozess geführt werden.
Das ist insbesondere dann hilfreich, wenn sich Artikel nicht dauerhaft an einem einzigen festen Lagerplatz befinden. Das WMS kann die verfügbaren Bestände berücksichtigen und einen geeigneten Quelllagerplatz auswählen.
Transparenz über Nachschubprozesse
Neben der eigentlichen Steuerung bietet ein WMS auch Möglichkeiten zur Analyse. Unternehmen können beispielsweise auswerten, wie häufig bestimmte Artikel nachgefüllt werden, welche Pickplätze besonders viele Nachschubvorgänge verursachen oder bei welchen Artikeln es regelmäßig zu Engpässen kommt.
Diese Informationen können wiederum für die Lagerplanung genutzt werden. Artikel mit besonders hoher Umschlagshäufigkeit können beispielsweise näher an der Kommissionierzone positioniert oder mit größeren Pickplatzkapazitäten ausgestattet werden.
So wird die Nachschubsteuerung nicht nur zu einer operativen Aufgabe, sondern liefert gleichzeitig Daten für die kontinuierliche Optimierung des Lagers.
Nachschubsteuerung mit der COSYS Lagerverwaltung
Die COSYS Lagerverwaltung unterstützt die digitale Steuerung von Beständen und Lagerbewegungen. Mindest-, Melde- und Höchstbestände können genutzt werden, um Bestandsentwicklungen zu überwachen und Nachschubbedarfe frühzeitig zu erkennen.
Über mobile Endgeräte lassen sich Nachschub- und Umlagerungsprozesse direkt im Lager erfassen. Artikel und Lagerplätze können per Barcode identifiziert werden, während die durchgeführten Bewegungen digital dokumentiert werden. Im COSYS WebDesk stehen zusätzlich Bestands- und Prozessdaten für Auswertungen zur Verfügung. Dadurch erhalten Unternehmen eine zentrale Grundlage, um ihre Lagerbestände und Nachschubprozesse transparenter zu steuern.
Mit der COSYS Lagerverwaltung behalten Sie Mindestbestände und Lagerbewegungen im Blick. Nachschub- und Umlagerungsprozesse lassen sich mobil per Barcode erfassen und digital dokumentieren, damit benötigte Ware rechtzeitig am Pickplatz verfügbar ist. Weitere Informationen zur Software und Umlagerungsaufträgen finden Sie auf der Homepage. Vereinbaren Sie noch heute eine kostenlose Softwarepräsentation.
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