Wie lassen sich Lagerwege und Kommissionierwege optimieren?
Lager- und Kommissionierwege gehören zu den größten Zeitfaktoren in vielen Lagern. Mitarbeiter verbringen einen erheblichen Teil ihrer Arbeitszeit damit, sich zwischen Lagerplätzen, Bereitstellungsflächen und Packstationen zu bewegen. Je größer das Lager und je höher die Anzahl der Aufträge, desto stärker können sich unnötige Lauf- und Fahrwege auf die Produktivität auswirken. Eine gezielte Optimierung der Wege kann deshalb dazu beitragen, Bearbeitungszeiten zu verkürzen, Mitarbeiter zu entlasten und die Leistungsfähigkeit des Lagers zu erhöhen.
Dabei geht es nicht ausschließlich darum, die kürzeste Strecke zwischen zwei Punkten zu finden. Auch die Anordnung der Artikel, die Lagerplatzvergabe, die Reihenfolge der Aufträge und die verwendete Kommissioniermethode haben einen direkten Einfluss auf die zurückgelegten Wege.
Warum entstehen unnötige Lagerwege?
Lange Wege können verschiedene Ursachen haben. Eine häufige Ursache ist eine ungünstige Lagerplatzverteilung. Werden häufig benötigte Artikel weit entfernt von den Pack- oder Versandbereichen gelagert, müssen Mitarbeiter diese Strecken immer wieder zurücklegen.
Auch eine ungeeignete Lagerstruktur kann zu zusätzlichen Wegen führen. Wenn zusammengehörige Artikel weit voneinander entfernt liegen oder häufig gemeinsam bestellte Produkte auf verschiedenen Seiten des Lagers gelagert werden, steigt der Laufaufwand.
Ein weiterer Faktor ist die Reihenfolge der Kommissionieraufträge. Werden Lagerplätze in einer ungünstigen Reihenfolge angelaufen, kann der Mitarbeiter mehrfach durch dieselben Bereiche gehen. Besonders bei vielen kleinen Aufträgen summieren sich solche zusätzlichen Wege schnell.
Artikel nach Umschlagshäufigkeit platzieren
Eine der wichtigsten Maßnahmen zur Wegeoptimierung ist die richtige Lagerplatzzuordnung. Artikel, die besonders häufig benötigt werden, sollten möglichst schnell und einfach erreichbar sein.
Dafür können Artikel beispielsweise nach ihrer Umschlagshäufigkeit in unterschiedliche Bereiche eingeteilt werden. Schnelldreher werden in gut erreichbaren Bereichen nahe der Kommissionier- oder Versandzone platziert. Artikel mit geringerer Nachfrage können weiter entfernte Lagerplätze belegen.
Diese sogenannte ABC-Analyse kann dabei helfen, die Lagerstruktur systematisch zu planen. Ergänzend können weitere Faktoren berücksichtigt werden, beispielsweise Artikelgröße, Gewicht oder besondere Lagerbedingungen.
Lagerplätze sinnvoll anordnen
Nicht nur die Auswahl des Lagerplatzes, sondern auch die Anordnung der Lagerplätze beeinflusst die zurückgelegten Wege. Häufig gemeinsam benötigte Artikel können beispielsweise in räumlicher Nähe zueinander gelagert werden.
Dabei sollte allerdings darauf geachtet werden, dass die Lagerstruktur nicht ausschließlich anhand einzelner Artikelgruppen aufgebaut wird. Entscheidend ist vielmehr das tatsächliche Bestell- und Entnahmeverhalten.
Eine Analyse der Lagerbewegungen kann zeigen, welche Artikel besonders häufig zusammen kommissioniert werden. Auf dieser Grundlage kann die Lagerplatzanordnung gezielt angepasst werden.
Kommissionierreihenfolge optimieren
Neben der Lagerplatzverteilung spielt die Reihenfolge der Entnahmen eine wichtige Rolle. Ein Mitarbeiter sollte nicht einfach nach einer beliebigen Reihenfolge durch das Lager geschickt werden.
Eine Lagersoftware kann die Positionen eines Auftrags beispielsweise nach Lagerplätzen sortieren und daraus eine sinnvolle Laufroute erstellen. Dadurch können unnötige Wege vermieden werden.
Bei mehreren Aufträgen kann zusätzlich geprüft werden, ob bestimmte Aufträge gemeinsam bearbeitet werden können. Verfahren wie Batch Picking oder Multi-Order-Picking ermöglichen es, mehrere Aufträge auf einem Rundgang zu bearbeiten.
Batch Picking und Multi-Order-Picking
Beim Batch Picking werden mehrere Aufträge zusammengefasst. Benötigen beispielsweise zehn Aufträge denselben Artikel, kann der Mitarbeiter die benötigte Gesamtmenge in einem Durchgang entnehmen.
Beim Multi-Order-Picking werden ebenfalls mehrere Aufträge gleichzeitig bearbeitet. Die einzelnen Bestellungen bleiben dabei beispielsweise durch getrennte Behälter oder Fächer voneinander getrennt.
Beide Verfahren können die Anzahl der notwendigen Lagergänge reduzieren. Besonders bei vielen kleinen Aufträgen können dadurch deutliche Vorteile entstehen.
Dynamische Lagerplatzverwaltung nutzen
Eine weitere Möglichkeit besteht darin, Lagerplätze nicht dauerhaft unverändert zu vergeben. Bei einer dynamischen Lagerplatzverwaltung kann sich die Zuordnung abhängig von Bestand, Nachfrage und verfügbaren Flächen verändern.
Steigt beispielsweise die Nachfrage nach einem bestimmten Artikel deutlich an, kann dieser näher an der Kommissionierzone platziert werden. Sinkt die Nachfrage wieder, kann der Lagerplatz für einen anderen Artikel genutzt werden.
Eine solche dynamische Organisation kann besonders in Lagern mit stark schwankendem Sortiment oder saisonalen Artikeln interessant sein. Voraussetzung ist eine aktuelle digitale Bestands- und Lagerplatzverwaltung.
Digitale Wegeführung und mobile Datenerfassung
Mobile Datenerfassungsgeräte und Smartphones können ebenfalls zur Wegeoptimierung beitragen. Der Mitarbeiter erhält direkt auf dem Gerät Informationen zum nächsten Auftrag, Artikel und Lagerplatz.
Durch das Scannen von Artikel und Lagerplatz wird gleichzeitig sichergestellt, dass die richtige Ware am richtigen Ort erfasst wird. Dadurch können Fehlentnahmen und unnötige Rückwege reduziert werden.
Eine digitale Lösung kann außerdem Änderungen unmittelbar berücksichtigen. Wird beispielsweise ein Lagerplatz leer oder ein Artikel an einen anderen Platz umgelagert, kann diese Information direkt im System aktualisiert werden.
Lagerzonen sinnvoll strukturieren
Große Lager profitieren häufig von einer Unterteilung in verschiedene Zonen. So können beispielsweise Wareneingang, Nachschub, Kommissionierung, Verpackung und Versand räumlich sinnvoll angeordnet werden.
Auch innerhalb der Kommissionierung können unterschiedliche Zonen eingerichtet werden. Beispielsweise kann ein Bereich für Schnelldreher, ein anderer für Kleinteile und ein weiterer für größere Artikel vorgesehen werden.
Bei der Planung sollte darauf geachtet werden, dass die häufigsten Warenströme möglichst kurze Wege verursachen. Eine Analyse der tatsächlichen Bewegungsdaten kann dabei zeigen, wo besonders viele Laufwege entstehen.
Kennzahlen zur Wegeoptimierung nutzen
Um zu erkennen, ob Maßnahmen tatsächlich zu einer Verbesserung führen, sollten geeignete Kennzahlen betrachtet werden. Dazu gehören beispielsweise die durchschnittliche Kommissionierzeit, die Anzahl der bearbeiteten Auftragspositionen oder die zurückgelegte Strecke pro Auftrag.
Auch die Anzahl der Lagerbewegungen, Suchzeiten und Nachschubvorgänge kann ausgewertet werden. Werden diese Daten über einen längeren Zeitraum betrachtet, lassen sich Veränderungen erkennen und Optimierungsmaßnahmen überprüfen.
Besonders interessant ist die Analyse von Artikeln mit hoher Umschlagshäufigkeit. Wenn ein Artikel sehr häufig entnommen wird, können bereits kleine Veränderungen seiner Lagerposition einen großen Einfluss auf die Gesamtwege haben.
Automatisierung als weiterer Optimierungsansatz
Neben organisatorischen Maßnahmen können auch automatisierte Systeme die Lagerwege reduzieren. Fördertechnik, automatische Lager- und Bereitstellungssysteme oder mobile Roboter können Waren zwischen verschiedenen Bereichen transportieren.
Beim Ware-zur-Person-Prinzip wird die Ware beispielsweise zum Mitarbeiter gebracht, anstatt dass dieser selbst den Lagerplatz aufsuchen muss. Dadurch können Laufwege erheblich reduziert werden.
Eine vollständige Automatisierung ist jedoch nicht für jedes Lager notwendig. Häufig lassen sich bereits durch eine bessere Lagerplatzverteilung, optimierte Kommissionierwege und eine digitale Auftragssteuerung deutliche Verbesserungen erzielen.
COSYS unterstützt bei der Wegeoptimierung
Die COSYS Lagerverwaltung unterstützt Unternehmen dabei, Lager- und Kommissionierprozesse digital zu steuern. Aufträge, Artikel und Lagerplätze werden zentral verwaltet und können über mobile Geräte direkt im Lager bearbeitet werden. Bei der Kommissionierung erhält der Mitarbeiter die benötigten Informationen digital und kann Entnahmen direkt per Scan erfassen.
Über den COSYS WebDesk lassen sich zusätzlich Bestände, Lagerplätze und Prozessdaten auswerten. Dadurch können Unternehmen erkennen, welche Artikel besonders häufig bewegt werden, wo Lagerbewegungen entstehen und an welchen Stellen Optimierungspotenzial besteht. In Kombination mit einer sinnvollen Lagerplatzvergabe, passenden Kommissionierstrategien und einer optimierten Auftragsreihenfolge kann die COSYS Lagerverwaltung dazu beitragen, unnötige Lager- und Kommissionierwege zu reduzieren.
Nutzen Sie die COSYS Lagerverwaltung, um Lagerplätze, Bestände und Kommissionieraufträge digital zu verwalten. Durch die Analyse von Lagerbewegungen lassen sich häufig benötigte Artikel gezielt platzieren und unnötige Laufwege reduzieren.
