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Wie wird der optimale Lagerplatz für einen Artikel bestimmt?

Die Wahl des richtigen Lagerplatzes hat einen direkten Einfluss auf die Effizienz eines Lagers. Artikel, die häufig benötigt werden, sollten möglichst schnell und einfach erreichbar sein. Selten bewegte Waren können dagegen weiter hinten oder in weniger gut zugänglichen Bereichen gelagert werden. Doch welcher Lagerplatz ist für einen Artikel tatsächlich optimal? Die Antwort ergibt sich aus verschiedenen Faktoren wie Umschlagshäufigkeit, Zugriffshäufigkeit, Artikelgröße, Gewicht, Lagerkapazität und den zurückzulegenden Wegen.

Eine optimale Lagerplatzvergabe bedeutet deshalb nicht einfach, jedem Artikel einen freien Platz zuzuweisen. Stattdessen werden vorhandene Lagerflächen analysiert und die Artikel so verteilt, dass möglichst kurze Wege, eine gute Flächennutzung und effiziente Arbeitsabläufe entstehen.

Welche Faktoren bestimmen den optimalen Lagerplatz?

Ein wichtiger Faktor ist die Umschlagshäufigkeit eines Artikels. Sie zeigt, wie häufig ein Artikel innerhalb eines bestimmten Zeitraums eingelagert oder ausgelagert wird. Artikel mit einem hohen Umschlag sollten möglichst nah an den Bereichen liegen, von denen aus sie häufig kommissioniert oder weiterverarbeitet werden.

Die Umschlagshäufigkeit lässt sich beispielsweise berechnen, indem die Anzahl der Entnahmen durch den betrachteten Zeitraum geteilt wird. Wird ein Artikel innerhalb eines Monats 300-mal entnommen, entspricht dies durchschnittlich zehn Entnahmen pro Tag. Ein anderer Artikel mit nur 20 Entnahmen pro Monat hat dagegen eine deutlich geringere Zugriffshäufigkeit.

Neben der Umschlagshäufigkeit spielt auch die Zugriffshäufigkeit eine wichtige Rolle. Zwei Artikel können zwar eine ähnliche Menge umsetzen, aber unterschiedlich häufig angefasst werden. Ein Artikel, der in vielen kleinen Aufträgen benötigt wird, verursacht möglicherweise deutlich mehr Laufwege als ein Artikel, der nur in wenigen großen Mengen entnommen wird.

ABC-Analyse zur Lagerplatzoptimierung

Eine häufig eingesetzte Methode zur Bewertung von Artikeln ist die ABC-Analyse. Dabei werden Artikel nach ihrer Bedeutung für den Lagerumsatz oder den Materialverbrauch eingeteilt.

A-Artikel haben einen besonders hohen Wertanteil beziehungsweise eine hohe Bedeutung für den Lagerumsatz. B-Artikel liegen im mittleren Bereich, während C-Artikel einen vergleichsweise geringen Anteil ausmachen.

Für die Lagerplatzoptimierung kann die ABC-Analyse mit der Zugriffshäufigkeit kombiniert werden. Häufig benötigte A-Artikel können beispielsweise auf besonders gut erreichbaren Lagerplätzen positioniert werden. C-Artikel, die nur selten benötigt werden, können dagegen auf weniger zentralen Lagerflächen untergebracht werden.

Wichtig ist dabei, nicht ausschließlich den Warenwert zu betrachten. Ein teurer Artikel muss nicht automatisch der Artikel sein, der im Lager die kürzesten Wege benötigt. Für die praktische Lagerorganisation ist häufig entscheidender, wie oft ein Artikel tatsächlich bewegt wird.

Artikelgröße und Gewicht berücksichtigen

Auch die physischen Eigenschaften eines Artikels beeinflussen die Wahl des Lagerplatzes. Schwere Artikel sollten möglichst auf geeigneten, leicht erreichbaren Ebenen gelagert werden. Dadurch lassen sich unnötige Hebevorgänge vermeiden und die ergonomischen Bedingungen für Mitarbeiter verbessern.

Große oder sperrige Artikel benötigen entsprechend größere Lagerplätze. Hier sollte geprüft werden, wie viel Volumen der Artikel benötigt und ob der vorhandene Lagerplatz ausreichend Kapazität bietet.

Eine einfache Berechnung kann beispielsweise auf Basis des benötigten Lagervolumens erfolgen. Benötigt ein Artikel pro Einheit 0,02 Kubikmeter und sollen maximal 50 Einheiten an einem Lagerplatz liegen, werden theoretisch 1 Kubikmeter Lagerkapazität benötigt. Zusätzlich sollte ein Sicherheits- und Zugriffsbereich berücksichtigt werden.

Wegezeiten als Berechnungsgrundlage

Ein weiterer wichtiger Faktor sind die Wege, die Mitarbeiter bei der Kommissionierung zurücklegen. Je häufiger ein Artikel entnommen wird, desto stärker wirkt sich seine Position auf die Gesamtwegstrecke aus.

Angenommen, ein Mitarbeiter benötigt für einen Artikel durchschnittlich 40 Meter Wegstrecke. Wird dieser Artikel 100-mal am Tag kommissioniert, entstehen allein dafür 4.000 Meter Wegstrecke. Wird der Artikel durch eine bessere Platzierung auf 20 Meter durchschnittliche Wegstrecke reduziert, sinkt die tägliche Strecke auf 2.000 Meter.

Damit lassen sich mögliche Einsparungen bereits rechnerisch darstellen. In diesem Beispiel könnten 2.000 Meter Wegstrecke pro Tag eingespart werden. Bei 250 Arbeitstagen wären das theoretisch 500 Kilometer weniger Laufweg pro Jahr.

Die tatsächliche Einsparung hängt natürlich davon ab, wie die Wege im Lager verlaufen und ob mehrere Artikel auf einer Route miteinander kombiniert werden.

Entfernung zum Kommissionierbereich

Bei der Lagerplatzbestimmung sollte außerdem berücksichtigt werden, wo die Waren benötigt werden. Artikel, die regelmäßig kommissioniert werden, sollten möglichst nahe an den Kommissionier- oder Versandbereichen liegen.

Allerdings muss dabei auch die verfügbare Lagerfläche berücksichtigt werden. Werden zu viele Artikel in den vorderen und gut erreichbaren Bereichen positioniert, können dort Engpässe entstehen.

Eine sinnvolle Lagerplatzverteilung berücksichtigt deshalb sowohl die Zugriffshäufigkeit als auch die vorhandene Kapazität. Ziel ist nicht zwangsläufig die kürzeste Entfernung für jeden einzelnen Artikel, sondern eine möglichst effiziente Gesamtstruktur.

Dynamische Lagerplatzvergabe

Bei einer dynamischen Lagerplatzverwaltung kann sich der optimale Lagerplatz eines Artikels im Laufe der Zeit verändern. Ein Artikel, der heute nur selten benötigt wird, kann beispielsweise durch saisonale Nachfrage plötzlich deutlich häufiger kommissioniert werden.

Deshalb lohnt es sich, Kennzahlen regelmäßig auszuwerten. Dazu gehören unter anderem Entnahmemengen, Zugriffshäufigkeit, Umschlagshäufigkeit, Lagerdauer und belegte Lagerkapazität.

Auch saisonale Schwankungen sollten berücksichtigt werden. Weihnachtsartikel, Gartenprodukte oder bestimmte Ersatzteile können beispielsweise zu bestimmten Jahreszeiten deutlich häufiger benötigt werden. Eine regelmäßige Analyse ermöglicht es, die Lagerplatzverteilung an die tatsächliche Nachfrage anzupassen.

Beispiel für die Berechnung

Ein einfaches Beispiel verdeutlicht den Zusammenhang: Ein Unternehmen hat drei Artikel, die unterschiedlich häufig kommissioniert werden.

Artikel A wird 500-mal pro Monat entnommen und liegt derzeit durchschnittlich 50 Meter vom Versandbereich entfernt. Artikel B wird 200-mal entnommen und liegt 30 Meter entfernt. Artikel C wird lediglich 50-mal entnommen und liegt 60 Meter entfernt.

Für Artikel A entstehen damit theoretisch 25.000 Meter Wegstrecke pro Monat. Bei Artikel B sind es 6.000 Meter und bei Artikel C 3.000 Meter.

Obwohl Artikel C am weitesten entfernt liegt, verursacht er aufgrund der geringen Zugriffshäufigkeit deutlich weniger Laufweg. Artikel A bietet dagegen das größte Optimierungspotenzial. Wird seine durchschnittliche Entfernung beispielsweise von 50 auf 30 Meter reduziert, können theoretisch 10.000 Meter Wegstrecke pro Monat eingespart werden.

Solche Berechnungen helfen dabei, Optimierungsmaßnahmen nicht nur nach Gefühl, sondern anhand konkreter Kennzahlen zu priorisieren.

COSYS Lagerverwaltung für Auswertungen und Lagerplatzoptimierung

Die COSYS Lagerverwaltung unterstützt Unternehmen dabei, Lagerbewegungen digital zu erfassen und die daraus entstehenden Daten auszuwerten. Über den COSYS WebDesk lassen sich beispielsweise Informationen zu Artikeln, Lagerplätzen und Bestandsbewegungen zentral analysieren.

Aus den erfassten Prozessdaten können Unternehmen erkennen, welche Artikel besonders häufig bewegt werden, welche Lagerplätze stark genutzt werden und wo sich Optimierungspotenziale ergeben. Kennzahlen wie Bestandsverläufe, Top- und Flop-Artikel oder Lagerbewegungen können dabei als Grundlage für die Lagerplatzplanung dienen.

Durch die regelmäßige Auswertung der tatsächlichen Lagerbewegungen lässt sich die Lagerorganisation kontinuierlich an die Nachfrage anpassen. So können häufig benötigte Artikel gezielt auf besser erreichbare Lagerplätze verlagert und weniger häufig benötigte Waren in weniger stark frequentierten Bereichen untergebracht werden.

Fazit

Der optimale Lagerplatz ergibt sich aus mehreren Faktoren. Besonders wichtig sind die Zugriffshäufigkeit, Umschlagshäufigkeit, Artikelgröße, Gewicht, benötigte Lagerkapazität und die Entfernung zu den relevanten Arbeitsbereichen. Mit einfachen Berechnungen lässt sich feststellen, bei welchen Artikeln eine Veränderung der Lagerplatzposition den größten Effekt auf die Wege und Arbeitszeit haben kann.

Eine regelmäßige Auswertung der Lagerbewegungen ist deshalb entscheidend. Denn der optimale Lagerplatz ist nicht zwangsläufig dauerhaft derselbe. Verändert sich die Nachfrage, können sich auch die Anforderungen an die Lagerplatzverteilung verändern. Wer seine Lagerdaten kontinuierlich analysiert, kann vorhandene Flächen besser nutzen und unnötige Wege reduzieren.

Tipp

Nutzen Sie die Auswertungen der COSYS Lagerverwaltung, um häufig bewegte Artikel zu identifizieren und deren Lagerplätze gezielt hinsichtlich Laufwegen und Kapazität zu optimieren. Informieren Sie sich noch heute und fordern eine kostenlose Präsentation an.