Wie lässt sich die Auslastung einzelner Lagerbereiche messen?
Lagerkapazitäten bewerten, Flächenengpässe erkennen und vorhandenen Lagerraum effizienter nutzen.
Im Wareneingang stapeln sich Paletten, während im Reservelager zahlreiche Stellplätze frei sind. Gleichzeitig müssen Kommissionierer regelmäßig auf Nachschub warten, weil die Fachbodenregale für bestimmte Artikel zu wenig Kapazität bieten. Obwohl das Lager insgesamt nur zu 75 Prozent belegt ist, geraten einzelne Bereiche bereits an ihre Belastungsgrenze.
2026-10-14
Die Auslastung einzelner Lagerbereiche lässt sich durch den Vergleich verfügbarer und tatsächlich genutzter Kapazitäten sowie der jeweiligen Prozessbelastung messen. Dabei sollten Lagerleiter zwischen Flächenbelegung, Stellplatzauslastung und operativer Auslastung unterscheiden. Erst diese getrennte Betrachtung zeigt, ob ein Bereich tatsächlich zu wenig Platz bietet oder vorhandene Kapazitäten lediglich ungünstig genutzt werden.
Lagerbereiche nach ihrer Funktion bewerten
Nicht jeder Lagerbereich lässt sich anhand derselben Kennzahl beurteilen. Im Palettenlager ist die Anzahl belegter Stellplätze besonders relevant, während im Fachbodenlager eher die Nutzung von Regalfächern und Behältervolumen interessiert.
Für den Wareneingang spielt dagegen eine andere Größe eine Rolle: Wie viele Paletten können gleichzeitig angenommen, kontrolliert und für die Einlagerung bereitgestellt werden, ohne Verkehrswege zu blockieren?
Auch Kommissionierzonen benötigen eine eigene Betrachtung. Ein Pickbereich kann ausreichend freie Stellplätze besitzen und trotzdem überlastet sein, wenn zu viele Mitarbeiter gleichzeitig dieselben Regalabschnitte nutzen.
Deshalb sollten Unternehmen ihre Lagerflächen zunächst in funktionale Zonen unterteilen und für jeden Bereich geeignete Kapazitäts- und Leistungskennzahlen festlegen.
Stellplatzauslastung im Palettenlager berechnen
Für Paletten- und Hochregallager gehört die Stellplatzauslastung zu den wichtigsten Messgrößen.
Stellplatzauslastung = belegte nutzbare Stellplätze ÷ verfügbare nutzbare Stellplätze × 100
Ein Reservelager mit 2.000 nutzbaren Palettenstellplätzen, von denen 1.700 belegt sind, erreicht eine Auslastung von 85 Prozent.
Dieser Wert zeigt allerdings nicht, ob die verbleibenden 300 Stellplätze tatsächlich für jede eingehende Palette geeignet sind. Unterschiedliche Palettenhöhen, Traglastbeschränkungen, Artikeltrennung oder gesperrte Bereiche können die praktisch verfügbare Kapazität einschränken.
Besonders aussagekräftig ist deshalb die Auslastung nach Stellplatztypen. Wenn beispielsweise die Plätze für hohe Paletten nahezu vollständig belegt sind, helfen freie Stellplätze für niedrigere Ladeeinheiten nur bedingt weiter.
Fachbodenlager benötigen eine andere Messmethode
In Kleinteile- und Ersatzteillagern kann die reine Anzahl belegter Regalfächer ein falsches Bild vermitteln. Ein Fach mit einer einzigen Schraubenschachtel gilt rechnerisch als belegt, obwohl der überwiegende Teil seines Volumens ungenutzt bleibt.
Hier ist die volumetrische Auslastung interessanter:
Volumenauslastung = genutztes Lagervolumen ÷ nutzbares Lagervolumen × 100
Angenommen, ein Lagerbereich bietet 120 Kubikmeter nutzbares Fachvolumen. Die eingelagerten Artikel beanspruchen davon 72 Kubikmeter. Daraus ergibt sich eine Volumenauslastung von 60 Prozent.
Voraussetzung sind möglichst zuverlässige Artikelabmessungen und Angaben zur tatsächlichen Lagerfähigkeit. Verpackungsformen, Stapelbarkeit und notwendige Zugriffsflächen müssen berücksichtigt werden.
Eine solche Auswertung kann zeigen, ob überdimensionierte Lagerfächer, ungeeignete Behältergrößen oder eine ungünstige Artikelverteilung wertvolle Kapazitäten beanspruchen.
Wareneingang und Versand nach Durchsatz bewerten
In Umschlagbereichen reicht die Flächenbelegung allein nicht aus. Entscheidend ist, wie viel Ware innerhalb eines bestimmten Zeitraums verarbeitet werden kann.
Eine geeignete Kennzahl ist die Kapazitätsauslastung:
Kapazitätsauslastung = tatsächlicher Durchsatz ÷ praktisch verfügbare Bearbeitungskapazität × 100
Kann ein Wareneingangsbereich unter den vorhandenen Personal- und Betriebsbedingungen 240 Paletten pro Schicht bearbeiten, werden tatsächlich aber 216 Paletten abgewickelt, beträgt die Auslastung 90 Prozent.
Dabei sollte nicht nur der Schichtdurchschnitt betrachtet werden. Treffen 150 Paletten innerhalb der ersten zwei Stunden ein, können kurzfristige Engpässe entstehen, obwohl die Tageskapazität rechnerisch ausreicht.
Eine stundenweise Auswertung der Wareneingänge und Versandbereitstellungen hilft deshalb, Belastungsspitzen und ungleichmäßig genutzte Kapazitäten zu erkennen.
Wann ist eine Kommissionierzone überlastet?
Bei Kommissionierbereichen entsteht Überlastung häufig nicht durch fehlenden Lagerraum, sondern durch zu viele gleichzeitige Zugriffe.
Ein Beispiel: In einer Zone mit besonders schnell drehenden Artikeln arbeiten während der Frühschicht zwölf Kommissionierer. Mehrere Mitarbeiter benötigen dieselben Regalabschnitte, sodass Wartezeiten und gegenseitige Behinderungen entstehen.
Hier kann die Anzahl der Picks je Lagerzone und Zeitintervall mit der tatsächlich verfügbaren Bearbeitungskapazität verglichen werden. Ergänzend sind Wartezeiten an Pickplätzen und die Zahl gleichzeitiger Zugriffe interessant.
Zeigt die Auswertung dauerhaft hohe Belastungen einzelner Regalabschnitte, können zusätzliche Pickplätze, eine andere Artikelverteilung oder angepasste Laufwege sinnvoll sein.
Die Auslastungsmessung wird damit zur Grundlage für eine gezielte Lagerplatzoptimierung.
Wie helfen Lagerverwaltungssoftware und Business Intelligence?
Eine Lagerverwaltungssoftware liefert wichtige Daten für die Auslastungsanalyse. Dazu gehören Lagerplatzbelegungen, Artikelmengen, Umlagerungen und Buchungszeitpunkte.
Mit Business Intelligence (BI) können diese Informationen nach Lagerbereichen, Zeiträumen und Artikelgruppen ausgewertet werden. So lässt sich beispielsweise darstellen, wie stark einzelne Regalzonen im Wochenverlauf belegt sind oder wann bestimmte Umschlagbereiche regelmäßig ihre Kapazitätsgrenzen erreichen.
Besonders interessant ist die Kombination mit Forecasting. Auf Grundlage historischer Warenbewegungen und erwarteter Auftragsmengen lassen sich zukünftige Kapazitätsbedarfe abschätzen.
Steigen beispielsweise die prognostizierten Wareneingangsmengen für eine bestimmte Produktgruppe, kann die Lagerleitung frühzeitig zusätzliche Stellplätze oder temporäre Bereitstellungsflächen einplanen.
Auslastung messen bedeutet nicht, jeden Platz zu belegen
Eine möglichst hohe Auslastung ist nicht automatisch wirtschaftlich. Werden Lagerbereiche bis an ihre Kapazitätsgrenze gefüllt, können zusätzliche Umlagerungen, längere Fahrwege und eingeschränkte Zugriffsmöglichkeiten entstehen.
Entscheidend ist deshalb, welche Kapazität unter realistischen Betriebsbedingungen effizient genutzt werden kann. Die optimale Auslastung unterscheidet sich zwischen Hochregallager, Kleinteilelager und Umschlagzone erheblich.
Wer Belegung, Durchsatz und zeitliche Belastung getrennt analysiert, erkennt frühzeitig, wo Lagerflächen fehlen, ungleichmäßig verteilt sind oder besser organisiert werden können.
Mit der COSYS Lagerverwaltungssoftware und dem COSYS WebDesk behalten Unternehmen Lagerplätze, Bestände und Warenbewegungen zentral im Blick. COSYS Business Intelligence und Forecasting unterstützen die Analyse bestehender Kapazitäten und die vorausschauende Lagerplanung. Passende MDE-Geräte wie z.B. von Zebra, Honeywell und Datalogic sind direkt bei COSYS erhältlich. Hardware-Services sowie COSYS MDM zur zentralen Geräteverwaltung ergänzen das Angebot.
FAQ
In dynamischen Lagern ist eine tägliche oder schichtbezogene Auswertung sinnvoll. Für langfristige Flächenplanung und Kapazitätsentscheidungen sollten zusätzlich Wochen- und Monatsentwicklungen betrachtet werden.
Einen allgemeingültigen Zielwert gibt es nicht. Die geeignete Auslastung hängt unter anderem von der Lagertechnik, Artikelvielfalt, Umschlaghäufigkeit und benötigten Flexibilität ab. Eine vollständige Belegung kann die Ein- und Auslagerung erheblich erschweren.
Ja. Dafür müssen die nutzbaren Stellflächen und ihre Belegung digital erfasst werden. Zusätzlich können Einschränkungen durch Witterung, Bodenbelastbarkeit oder unterschiedliche Lagerbedingungen berücksichtigt werden.
Saisonale Lagerbereiche sollten über mehrere Zeiträume verglichen werden. Durchschnittswerte über das gesamte Jahr können kurzfristige Kapazitätsengpässe während der Hochsaison verdecken.
Eine Anpassung ist besonders dann sinnvoll, wenn einzelne Bereiche regelmäßig überlastet sind, während andere Kapazitäten ungenutzt bleiben. Vor größeren Veränderungen sollten jedoch die Ursachen und Auswirkungen auf Transportwege und Bearbeitungszeiten untersucht werden.
