Wie lassen sich Durchlaufzeiten im Lager reduzieren?
Wartezeiten zwischen Wareneingang, Einlagerung und Versand verkürzen und Warenbewegungen effizienter steuern.
Ein Kundenauftrag umfasst zwölf Positionen. Die eigentliche Kommissionierung dauert gerade einmal acht Minuten. Trotzdem vergehen zwischen der Auftragsfreigabe und der Versandbereitstellung fast zwei Stunden. Der Grund: Ein Artikel muss nachgefüllt werden, ein anderer liegt am falschen Lagerplatz und die fertig kommissionierte Ware wartet anschließend auf die Verpackung.
2026-10-14
Durchlaufzeiten im Lager lassen sich reduzieren, indem Unternehmen Wartezeiten zwischen den Prozessschritten verringern, unnötige Warenbewegungen vermeiden und die Materialbereitstellung besser auf den tatsächlichen Bedarf abstimmen. Entscheidend ist dabei nicht, dass jeder Mitarbeiter schneller arbeitet. Vielmehr müssen Wareneingang, Einlagerung, Nachschub, Kommissionierung und Versand so ineinandergreifen, dass Aufträge möglichst ohne Unterbrechungen bearbeitet werden können.
Durchlaufzeit und Bearbeitungszeit unterscheiden
Die Durchlaufzeit beschreibt den Zeitraum zwischen einem definierten Start- und Endereignis. Im Wareneingang kann sie beispielsweise mit der ersten Warenbuchung beginnen und mit der abgeschlossenen Einlagerung enden. Bei Kundenaufträgen reicht sie häufig von der Auftragsfreigabe bis zur Versandbereitstellung.
Innerhalb dieser Zeit wird allerdings nicht durchgehend gearbeitet. Neben der tatsächlichen Bearbeitungszeit entstehen Liegezeiten, Wartezeiten und Transportzeiten.
Ein Beispiel: Ein Kommissionierauftrag benötigt zwölf Minuten aktive Bearbeitung, bleibt aber insgesamt 75 Minuten im Lagerprozess. Damit entfallen lediglich 16 Prozent der Durchlaufzeit auf die eigentliche Bearbeitung.
Wer ausschließlich die Pickgeschwindigkeit optimiert, wird deshalb kaum eine wesentliche Verbesserung erzielen. Das größere Potenzial liegt in den verbleibenden 63 Minuten.
Wareneingänge schneller für Folgeprozesse verfügbar machen
Bereits im Wareneingang entscheidet sich, wie schnell neue Ware für Kommissionierung oder Produktion genutzt werden kann.
Verzögerungen entstehen beispielsweise, wenn Lieferungen zunächst gesammelt und erst später im System erfasst werden. Auch fehlende Artikelinformationen, ungeklärte Mengenabweichungen oder eine verspätete Lagerplatzzuweisung können den Prozess unterbrechen.
Mit einer mobilen Lagerverwaltungssoftware lassen sich Artikel und Mengen direkt bei der Warenannahme per Barcode erfassen. Die anschließende Einlagerung kann auf Basis der vorhandenen Lagerplatzstruktur organisiert werden.
Für dringend benötigte Artikel kann außerdem eine priorisierte Bearbeitung sinnvoll sein. Beim sogenannten Cross-Docking werden geeignete Waren sogar ohne reguläre Einlagerung direkt für den Weitertransport bereitgestellt. Voraussetzung ist allerdings, dass die Waren bereits einem konkreten Bedarf zugeordnet sind.
Lagerplatzstrategien beeinflussen die Transportzeit
Nicht jede lange Durchlaufzeit entsteht durch Wartezeiten. Auch ungünstige Lagerplätze können Prozesse erheblich verlängern.
Werden häufig nachgefragte Artikel weit entfernt von den Kommissionier- oder Versandbereichen gelagert, entstehen unnötige Fahr- und Laufwege. Bei großen Lagerflächen summieren sich bereits kleine Umwege über Hunderte Auftragspositionen.
Eine ABC-Analyse hilft, Artikel anhand ihrer Umschlaghäufigkeit zu klassifizieren. Schnell drehende A-Artikel können anschließend auf gut erreichbaren Lagerplätzen positioniert werden, während selten benötigte C-Artikel weniger zentrale Flächen belegen.
Allerdings sollte die Lagerplatzvergabe nicht ausschließlich auf der Nachfrage basieren. Artikelabmessungen, Gewicht, Entnahmehäufigkeit und gemeinsame Bestellungen beeinflussen ebenfalls die optimale Anordnung.
Besonders interessant ist deshalb die Auswertung, welche Artikel regelmäßig innerhalb desselben Auftrags kommissioniert werden.
Nachschub vor dem eigentlichen Engpass auslösen
Ein häufiger Grund für unterbrochene Kommissionieraufträge sind leere Pickplätze, obwohl im Reservelager noch ausreichend Ware vorhanden ist.
Wird Nachschub erst angefordert, wenn ein Mitarbeiter den fehlenden Artikel bemerkt, entstehen vermeidbare Wartezeiten. Der Kommissionierer muss seinen Auftrag unterbrechen oder die Position später erneut anfahren.
Eine Lagerverwaltungssoftware kann bei entsprechender Konfiguration Mindestbestände an Kommissionierplätzen überwachen und rechtzeitig Nachschubbedarf anzeigen.
Noch gezielter funktioniert die Planung, wenn offene Kundenaufträge berücksichtigt werden. Erwartet das System beispielsweise für die nächste Auftragswelle einen hohen Bedarf an bestimmten Artikeln, können diese bereits vor Beginn der Kommissionierung bereitgestellt werden.
Dadurch verlagert sich der Nachschub von einer reaktiven Störungsbehebung zu einem planbaren Lagerprozess.
Auftragsfreigabe und Kommissionierung aufeinander abstimmen
Auch die Reihenfolge der Auftragsbearbeitung beeinflusst die Durchlaufzeiten. Werden sämtliche Kundenaufträge gleichzeitig freigegeben, kann es zu überlasteten Kommissionierzonen und Engpässen an Packplätzen kommen.
Eine Möglichkeit ist die wellenbasierte Kommissionierung. Dabei werden Aufträge beispielsweise nach Versandtermin, Lagerzone oder benötigten Artikeln zusammengefasst.
Für andere Lager kann eine kontinuierliche Auftragsfreigabe sinnvoller sein, bei der neue Aufträge abhängig von der verfügbaren Bearbeitungskapazität gestartet werden.
Welche Strategie besser funktioniert, hängt unter anderem von der Auftragsstruktur, den Versandfristen und der vorhandenen Lagertechnik ab.
Entscheidend ist, dass die Kommissionierung nicht mehr Arbeit beginnt, als die nachgelagerten Bereiche zeitnah übernehmen können.
Process Mining deckt versteckte Verzögerungen auf
Nicht alle Prozessunterbrechungen sind im laufenden Betrieb offensichtlich. Besonders bei vielen Aufträgen und unterschiedlichen Bearbeitungswegen kann Process Mining zusätzliche Erkenntnisse liefern.
Die Technologie wertet digitale Ereignisdaten aus und rekonstruiert, welche Stationen ein Vorgang tatsächlich durchlaufen hat. Dafür werden eindeutige Vorgangskennungen, Aktivitäten und Zeitstempel benötigt.
So lässt sich beispielsweise erkennen, dass bestimmte Aufträge regelmäßig von der Verpackung zurück zur Kommissionierung gelangen, weil Artikel fehlen oder Mengen korrigiert werden müssen.
Solche Rückschleifen verlängern die Durchlaufzeit, obwohl die eigentlichen Arbeitsschritte möglicherweise schnell ausgeführt werden.
Process Mining macht die Häufigkeit und zeitlichen Auswirkungen dieser Abweichungen sichtbar. Anschließend können Unternehmen prüfen, ob die Ursache in der Auftragsfreigabe, der Bestandsführung oder der Kommissionierkontrolle liegt.
Mit BI und Forecasting Durchlaufzeiten stabilisieren
Business Intelligence (BI) ermöglicht es, Durchlaufzeiten nach Lagerbereich, Schicht, Auftragsart oder Zeitraum auszuwerten. Besonders aufschlussreich ist der Vergleich zwischen durchschnittlicher Durchlaufzeit und dem 90. Perzentil (P90).
Der P90-Wert zeigt, innerhalb welcher Zeit 90 Prozent der betrachteten Vorgänge abgeschlossen wurden. Dadurch werden auch längere Verzögerungen sichtbar, die ein Durchschnittswert teilweise verdeckt.
Forecasting ergänzt diese Analyse um zukünftige Belastungen. Werden für bestimmte Tage erhöhte Wareneingangs- oder Kommissioniermengen erwartet, können Personal, Nachschub und Versandkapazitäten frühzeitig darauf abgestimmt werden.
Ziel ist nicht nur eine einmalige Verkürzung der Durchlaufzeiten, sondern ein Lagerbetrieb, der auch bei wechselnden Auftragsmengen zuverlässig funktioniert.
Kürzere Durchlaufzeiten entstehen durch abgestimmte Prozesse
Die größte Zeitersparnis entsteht häufig nicht innerhalb einzelner Arbeitsschritte, sondern an ihren Übergängen. Wenn Waren rechtzeitig verfügbar sind, Aufträge sinnvoll freigegeben werden und nachgelagerte Bereiche ausreichend Kapazität besitzen, sinkt die Zahl unnötiger Unterbrechungen.
Digitale Lagerverwaltung, Process Mining und datenbasierte Planung helfen dabei, diese Zusammenhänge zu erkennen und gezielt zu verbessern. So können Unternehmen ihre Durchlaufzeiten reduzieren, ohne die Arbeitsgeschwindigkeit einzelner Mitarbeiter dauerhaft erhöhen zu müssen.
Mit der COSYS Lagerverwaltungssoftware digitalisieren Unternehmen ihre Warenbewegungen vom Wareneingang bis zum Versand. COSYS Business Intelligence, Process Mining und Forecasting unterstützen die Analyse und Optimierung der Durchlaufzeiten. Passende MDE-Geräte wie z.B. von Zebra, Honeywell und Datalogic können direkt bei COSYS erworben werden. Ergänzende Hardware-Services und COSYS MDM zur zentralen Geräteverwaltung runden das Angebot ab.
FAQ
Die Durchlaufzeit ergibt sich aus der Differenz zwischen dem definierten End- und Startzeitpunkt eines Vorgangs. Bei einem Kommissionierauftrag kann beispielsweise die Zeit zwischen Auftragsfreigabe und Versandbereitstellung gemessen werden.
Einen allgemeingültigen Zielwert gibt es nicht. Die geeignete Durchlaufzeit hängt von Artikelstruktur, Auftragsumfang, Lagertechnik und vereinbarten Lieferzeiten ab. Aussagekräftiger sind interne Zielwerte und Vergleiche zwischen ähnlichen Vorgängen.
Dafür sollten Zeitstempel der einzelnen Prozessschritte ausgewertet werden. Ergänzend können Fahrwege, Transportaufträge und Bearbeitungszeiten untersucht werden. So lässt sich erkennen, ob Waren überwiegend warten oder tatsächlich bewegt werden.
Ja, beispielsweise durch automatische Fördertechnik oder Ware-zur-Person-Systeme. Allerdings lohnt sich Automatisierung vor allem bei geeigneten Mengenstrukturen. Unzureichend abgestimmte Prozesse werden durch zusätzliche Technik nicht automatisch effizienter.
Fehlerhafte Bestände können Suchvorgänge, Nachkommissionierungen und kurzfristige Ersatzbeschaffungen verursachen. Eine zuverlässige Bestandsführung reduziert solche Unterbrechungen und verbessert die Planbarkeit der Auftragsbearbeitung.
